{"id":1028,"date":"2026-08-17T01:53:45","date_gmt":"2026-08-17T01:53:45","guid":{"rendered":"https:\/\/kurtfoundry.com\/?p=1028"},"modified":"2026-09-05T12:49:59","modified_gmt":"2026-09-05T12:49:59","slug":"what-is-machining-allowance-sand-casting","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/what-is-machining-allowance-sand-casting\/","title":{"rendered":"Qu'est-ce que la sur\u00e9paisseur d'usinage en fonderie"},"content":{"rendered":"<p class=\"wp-block-paragraph\">La sur\u00e9paisseur d'usinage est le m\u00e9tal suppl\u00e9mentaire laiss\u00e9 sur les surfaces \u00e0 usiner d'une pi\u00e8ce coul\u00e9e afin que la coupe de finition puisse enlever la peau brute de coul\u00e9e et maintenir la dimension et l'\u00e9tat de surface. Sur un dessin, il s'agit de la sur\u00e9paisseur d'usinage requise (RMA) : une valeur en millim\u00e8tres avec une lettre de qualit\u00e9 ISO 8062-3. Sur les pi\u00e8ces coul\u00e9es en sable ferreux que nous coulons, elle varie d'environ 1,5 mm sur une petite pi\u00e8ce moul\u00e9e en machine \u00e0 18 mm sur une grande pi\u00e8ce moul\u00e9e \u00e0 la main, et elle n'est pas la m\u00eame chose que la sur\u00e9paisseur de retrait.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Qu'est-ce que la sur\u00e9paisseur d'usinage en fonderie<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La sur\u00e9paisseur d'usinage est un surplus ajout\u00e9 au mod\u00e8le sur chaque surface que le dessin marque pour l'usinage, de sorte que la pi\u00e8ce brute de coul\u00e9e sorte surdimensionn\u00e9e sur ces surfaces d'une quantit\u00e9 d\u00e9finie. ISO 8062-3 l'appelle la sur\u00e9paisseur d'usinage requise (RMA) ; les fonderies nord-am\u00e9ricaines disent encore sur\u00e9paisseur de finition ou stock d'usinage. Elle n'existe que sur les surfaces usin\u00e9es \u2014 une face qui reste brute de coul\u00e9e n'en re\u00e7oit aucune \u2014 c'est pourquoi le dessin doit pr\u00e9ciser quelles surfaces sont lesquelles.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La sur\u00e9paisseur a deux fonctions. La peau brute de coul\u00e9e \u2014 sable br\u00fbl\u00e9, calamine, et la couche externe rugueuse, parfois poreuse \u2014 doit \u00eatre enti\u00e8rement enlev\u00e9e, et la r\u00e8gle pratique est que la premi\u00e8re coupe passe enti\u00e8rement sous la surface coul\u00e9e d'au moins 1\/16 de pouce (environ 1,5 mm). Au-del\u00e0, la caract\u00e9ristique peut se situer n'importe o\u00f9 dans sa <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/green-sand-casting-process-tolerances-design-rules\/\">tol\u00e9rance de coul\u00e9e<\/a>, donc la dimension brute est d\u00e9finie pour que la sur\u00e9paisseur compl\u00e8te soit toujours pr\u00e9sente \u00e0 l'extr\u00e9mit\u00e9 inf\u00e9rieure de cette plage.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Une face usin\u00e9e sur un c\u00f4t\u00e9 porte la sur\u00e9paisseur une fois ; un diam\u00e8tre, ou une caract\u00e9ristique usin\u00e9e sur les deux c\u00f4t\u00e9s, la porte deux fois. Par d\u00e9faut, une valeur couvre toute la pi\u00e8ce coul\u00e9e, s\u00e9lectionn\u00e9e \u00e0 partir de la plus grande dimension globale de la pi\u00e8ce finie plut\u00f4t que de la caract\u00e9ristique \u2014 un petit patin usin\u00e9 sur un grand <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/product\/custom-gearbox-housing\/\">carter de bo\u00eete de vitesses<\/a> re\u00e7oit la sur\u00e9paisseur du carter.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Sur\u00e9paisseurs d'usinage typiques<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Pour une pi\u00e8ce coul\u00e9e en sable ferreux, la sur\u00e9paisseur d'usinage typique est de 1,5 \u00e0 4 mm sur une petite pi\u00e8ce moul\u00e9e en machine, de 2,5 \u00e0 6 mm moul\u00e9e en machine ou de 3,5 \u00e0 12 mm moul\u00e9e \u00e0 la main \u00e0 250\u2013630 mm, et jusqu'\u00e0 18 mm sur une grande pi\u00e8ce coul\u00e9e moul\u00e9e \u00e0 la main ; les pi\u00e8ces coul\u00e9es en cire perdue n\u00e9cessitent 0,4 \u00e0 1,8 mm. Les plages ci-dessous sont les qualit\u00e9s ISO 8062-3 par proc\u00e9d\u00e9 et plus grande dimension finie, avec les lettres de qualit\u00e9 qu'un dessin porterait.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Proc\u00e9d\u00e9 de coul\u00e9e<\/th>\n<th>Plus grande dimension finie<\/th>\n<th style=\"text-align: right;\">Sur\u00e9paisseur d'usinage typique<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Moulage sous pression (non ferreux)<\/td>\n<td>\u2014<\/td>\n<td style=\"text-align: right;\">0,25\u20131,5 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Moulage en cire perdue (qualit\u00e9 ISO E)<\/td>\n<td>jusqu'\u00e0 400 mm<\/td>\n<td style=\"text-align: right;\">0,4\u20131,8 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Moulage en sable, moul\u00e9 en machine ou en carapace (qualit\u00e9s F\u2013H) \u2013 petites pi\u00e8ces<\/td>\n<td>100\u2013250 mm<\/td>\n<td style=\"text-align: right;\">1,5\u20134 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Moulage en sable, moul\u00e9 en machine ou en carapace (qualit\u00e9s F\u2013H) \u2013 pi\u00e8ces moyennes<\/td>\n<td>250\u2013630 mm<\/td>\n<td style=\"text-align: right;\">2,5\u20136 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Moulage en sable, moul\u00e9 en machine ou en carapace (qualit\u00e9s F\u2013H) \u2013 grandes pi\u00e8ces<\/td>\n<td>630\u20131 600 mm<\/td>\n<td style=\"text-align: right;\">3,5\u20138 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Moulage en sable, moul\u00e9 \u00e0 la main (qualit\u00e9s G\u2013K) \u2013 pi\u00e8ces moyennes<\/td>\n<td>250\u2013630 mm<\/td>\n<td style=\"text-align: right;\">3,5\u201312 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Moulage en sable, moul\u00e9 \u00e0 la main (qualit\u00e9s G\u2013K) \u2013 grandes pi\u00e8ces<\/td>\n<td>630\u20132 500 mm<\/td>\n<td style=\"text-align: right;\">5\u201318 mm<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Pour l'acier, traitez la ligne des petites pi\u00e8ces comme le minimum de la norme, pas comme un point de d\u00e9part. <a href=\"https:\/\/www.sfsa.org\/wordpress\/wp-content\/uploads\/2021\/10\/s3_old.pdf\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Le manuel des tol\u00e9rances des pi\u00e8ces coul\u00e9es en acier de la SFSA<\/a> ne descend jamais en dessous de 3\/16 de pouce (5 mm) sur une face plane pour les <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/capabilities\/carbon-steel-castings\/\">pi\u00e8ces coul\u00e9es en acier<\/a>, et aucune surface de ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur ne devrait porter moins de 6 mm.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La face du ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur collecte le laitier, le sable et le gaz qui flottent pendant le remplissage, elle a donc besoin de plus de stock que le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur et les parois lat\u00e9rales : sur une grande pi\u00e8ce coul\u00e9e, 16 mm sur le ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur contre 10 mm ailleurs est normal. La solution est de mouler les faces usin\u00e9es critiques dans le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur chaque fois que la g\u00e9om\u00e9trie le permet.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Sur\u00e9paisseur d'usinage vs sur\u00e9paisseur de retrait<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La sur\u00e9paisseur de retrait rend le mod\u00e8le surdimensionn\u00e9 sur chaque dimension afin que la pi\u00e8ce coul\u00e9e, apr\u00e8s contraction en refroidissant, atteigne la dimension nominale ; la sur\u00e9paisseur d'usinage ajoute du stock par-dessus, uniquement sur les surfaces marqu\u00e9es, afin que ces surfaces soient surdimensionn\u00e9es intentionnellement.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Sur\u00e9paisseur d'usinage<\/th>\n<th>Sur\u00e9paisseur de retrait<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Ajoute du m\u00e9tal qui est ensuite usin\u00e9<\/td>\n<td>Compense la contraction du m\u00e9tal en refroidissant<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Appliqu\u00e9e uniquement aux surfaces marqu\u00e9es pour l'usinage<\/td>\n<td>Appliqu\u00e9e \u00e0 chaque dimension de coul\u00e9e affect\u00e9e par la solidification et le refroidissement<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>L'exc\u00e9dent reste sur la pi\u00e8ce brute comme stock visible<\/td>\n<td>Dimension suppl\u00e9mentaire du mod\u00e8le uniquement ; rien d'extra ne reste sur la pi\u00e8ce coul\u00e9e<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>D\u00e9finie par le proc\u00e9d\u00e9, la taille de la pi\u00e8ce, la m\u00e9thode de moulage, la position du moule et l'exigence d'usinage<\/td>\n<td>D\u00e9finie principalement par la contraction de l'alliage et la r\u00e8gle de retrait de la fonderie<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Parce que la r\u00e8gle de retrait de la fonderie est une estimation, la sur\u00e9paisseur d'usinage ne devrait pas \u00eatre r\u00e9duite sur un nouveau mod\u00e8le avant l'inspection du premier article. Le stock d'usinage est ce qui absorbe ce que la r\u00e8gle de retrait a mal \u00e9valu\u00e9 ; une face avec trop peu de stock se nettoie \u00e0 une extr\u00e9mit\u00e9 et pas \u00e0 l'autre.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Conclusion<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Mettez trois choses sur le dessin : quelles surfaces sont usin\u00e9es, la valeur RMA avec sa qualit\u00e9 ISO 8062-3, et toute surface qui n\u00e9cessite plus que la valeur g\u00e9n\u00e9rale. Choisissez la valeur de d\u00e9part dans le tableau selon le proc\u00e9d\u00e9 et la plus grande dimension finie ; pour l'acier, maintenez 6 mm sur toute face de ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur ou d\u00e9placez cette face vers le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Laissez le retrait \u00e0 l\u2019atelier de mod\u00e8les ; c\u2019est la correction de la fonderie, pas votre sur\u00e9paisseur. Confirmez ensuite la sur\u00e9paisseur avec la fonderie qui coulera la pi\u00e8ce \u2014 sa r\u00e8gle de retrait et sa surface sont ce qui la d\u00e9terminent.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Machining allowance is the extra metal left on a casting&#8217;s to-be-machined surfaces so the finishing cut can take off the [&hellip;]<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_lmt_disableupdate":"","_lmt_disable":"","site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-1028","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-blog"],"modified_by":null,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1028","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/3"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1028"}],"version-history":[{"count":6,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1028\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":2178,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1028\/revisions\/2178"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1028"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=1028"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=1028"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}