{"id":1040,"date":"2026-08-18T01:53:45","date_gmt":"2026-08-18T01:53:45","guid":{"rendered":"https:\/\/kurtfoundry.com\/?p=1040"},"modified":"2026-09-06T00:23:24","modified_gmt":"2026-09-06T00:23:24","slug":"common-sand-casting-defects-precision","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/common-sand-casting-defects-precision\/","title":{"rendered":"D\u00e9fauts courants du moulage au sable"},"content":{"rendered":"

Presque chaque d\u00e9faut sur une pi\u00e8ce moul\u00e9e en sable ferreux provient de l'une des cinq causes suivantes : gaz que le moule ne pouvait pas \u00e9vacuer, retrait que les masselottes ne pouvaient pas alimenter, sable qui s'est lessiv\u00e9 ou dilat\u00e9 dans la cavit\u00e9, m\u00e9tal qui a fig\u00e9 avant le remplissage du moule, ou parties du moule qui ont boug\u00e9 apr\u00e8s le tirage du mod\u00e8le. Le tableau identifie chaque d\u00e9faut par son apparence. Les sections qui suivent indiquent lesquels rel\u00e8vent du processus de la fonderie \u00e0 corriger, lesquels commencent sur le dessin, et lesquels sont cosm\u00e9tiques sur une face qui est usin\u00e9e de toute fa\u00e7on.<\/p>\n\n\n\n

\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
D\u00e9faut<\/th>\n\u00c0 quoi il ressemble<\/th>\nCauses courantes<\/th>\nPr\u00e9vention<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Porosit\u00e9 gazeuse \/ soufflures<\/strong><\/td>\nCavit\u00e9s lisses et arrondies \u00e0 l'int\u00e9rieur ou sur la pi\u00e8ce coul\u00e9e<\/td>\nHumidit\u00e9 excessive, mauvaise \u00e9vacuation des gaz, gaz dissous, faible perm\u00e9abilit\u00e9 du sable<\/td>\nContr\u00f4ler l'humidit\u00e9, am\u00e9liorer l'\u00e9vacuation des gaz, d\u00e9gazer le m\u00e9tal, am\u00e9liorer la perm\u00e9abilit\u00e9 du sable<\/td>\n<\/tr>\n
Cavit\u00e9 de retrait<\/strong><\/td>\nVides internes ou de surface irr\u00e9guliers<\/td>\nAlimentation inad\u00e9quate pendant la solidification<\/td>\nAm\u00e9liorer la conception des masselottes, utiliser des refroidisseurs, favoriser la solidification directionnelle<\/td>\n<\/tr>\n
Inclusion de sable<\/strong><\/td>\nParticules de sable incrust\u00e9es dans la pi\u00e8ce coul\u00e9e<\/td>\n\u00c9rosion du moule, sable faible, \u00e9coulement de m\u00e9tal turbulent<\/td>\nAm\u00e9liorer la r\u00e9sistance du moule et la conception du syst\u00e8me de coul\u00e9e, r\u00e9duire la turbulence<\/td>\n<\/tr>\n
Reprise \u00e0 froid<\/strong><\/td>\nFine couture ou ligne o\u00f9 deux flux de m\u00e9tal se rencontrent<\/td>\nTemp\u00e9rature de coul\u00e9e basse, remplissage lent, mauvais syst\u00e8me de coul\u00e9e<\/td>\nAugmenter la temp\u00e9rature de coul\u00e9e et la vitesse de remplissage, reconcevoir les canaux<\/td>\n<\/tr>\n
Coul\u00e9e incompl\u00e8te<\/strong><\/td>\nLa pi\u00e8ce coul\u00e9e est incompl\u00e8te ou certaines zones manquent<\/td>\nLe m\u00e9tal se solidifie avant de remplir le moule<\/td>\nAugmenter la fluidit\u00e9 et la temp\u00e9rature de coul\u00e9e, \u00e9largir les canaux, am\u00e9liorer l'\u00e9vacuation des gaz<\/td>\n<\/tr>\n
D\u00e9chirure \u00e0 chaud \/ fissure \u00e0 chaud<\/strong><\/td>\nFissures irr\u00e9guli\u00e8res form\u00e9es pendant la solidification<\/td>\nRetrait restreint, mauvaise g\u00e9om\u00e9trie de la pi\u00e8ce<\/td>\nAm\u00e9liorer l'effondrabilit\u00e9 du moule, ajouter des cong\u00e9s, optimiser les transitions de sections<\/td>\n<\/tr>\n
Metal penetration<\/strong><\/td>\nSurface rugueuse avec p\u00e9n\u00e9tration de m\u00e9tal entre les grains de sable<\/td>\nSable grossier, temp\u00e9rature de coul\u00e9e \u00e9lev\u00e9e, surface de moule faible<\/td>\nUtiliser un sable plus fin ou des rev\u00eatements et optimiser la temp\u00e9rature de coul\u00e9e<\/td>\n<\/tr>\n
Cro\u00fbte<\/strong><\/td>\nZone de m\u00e9tal irr\u00e9guli\u00e8re sur\u00e9lev\u00e9e sur la surface de la pi\u00e8ce coul\u00e9e<\/td>\nLa surface du sable se soul\u00e8ve ou se fissure pendant la coul\u00e9e<\/td>\nAm\u00e9liorer la r\u00e9sistance du sable et le contr\u00f4le de l'humidit\u00e9<\/td>\n<\/tr>\n
Entailles et lessivages<\/strong><\/td>\nRainures ou zones \u00e9rod\u00e9es sur la pi\u00e8ce coul\u00e9e<\/td>\nM\u00e9tal en fusion \u00e0 haute vitesse \u00e9rode le moule<\/td>\nR\u00e9duire la vitesse du m\u00e9tal et am\u00e9liorer la conception du canal de coul\u00e9e et des canaux d'alimentation<\/td>\n<\/tr>\n
Marques de queue de rat \/ flambages<\/strong><\/td>\nLignes de surface longues et peu profondes<\/td>\nDilatation du sable de moule caus\u00e9e par la chaleur<\/td>\nUtiliser des additifs appropri\u00e9s et des propri\u00e9t\u00e9s de sable adapt\u00e9es<\/td>\n<\/tr>\n
Gonflement<\/strong><\/td>\nSurface bomb\u00e9e de la pi\u00e8ce coul\u00e9e<\/td>\nLa paroi du moule se d\u00e9forme sous la pression m\u00e9tallostatique<\/td>\nAugmenter la duret\u00e9 et la r\u00e9sistance du moule<\/td>\n<\/tr>\n
D\u00e9salignement \/ d\u00e9calage de moule<\/strong><\/td>\nLes moiti\u00e9s sup\u00e9rieure et inf\u00e9rieure de la pi\u00e8ce coul\u00e9e ne s'alignent pas<\/td>\nLe ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur et le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur deviennent d\u00e9salign\u00e9s<\/td>\nAm\u00e9liorer l'alignement du ch\u00e2ssis et les broches de positionnement<\/td>\n<\/tr>\n
D\u00e9calage de noyau<\/strong><\/td>\nInternal cavity is incorrectly positioned
2. Core movement during pouring
3. Improve core prints and core supports
4. Run-out
5. Molten metal leaks from the mold
6. Poor mold closure or damaged mold
7. Secure mold halves and inspect molds before pouring
8. Flash \/ fins
9. Thin metal projections along parting lines
10. Gaps between mold sections or excessive pressure
11. Improve mold closing and clamping
12. Drop
13. Irregular lump caused by sand falling from the cope
14. Weak mold sand or insufficient ramming
15. Increase sand strength and improve mold preparation
16. Gas porosity is gas that the mold or the melt could not shed before the skin froze: smooth, rounded cavities, from pinholes just under the surface to blowholes big enough to take a fingertip. The rounded wall is the tell. A shrinkage cavity is ragged.
17. In green sand the gas is mostly steam. The sand carries roughly 2\u20135% water, and the metal front turns that to steam in the first instant of contact; if permeability is low or the cope is not vented, the steam pushes back into the metal instead of out through the sand.
18. Every lever here is the foundry\u2019s \u2014 moisture and permeability, vents in cope and cores, deoxidation and degassing practice at the furnace. The one thing the drawing can contribute is a blind core somewhere to vent to. Subsurface pinholes usually declare themselves on the first machined face, so a pressure-tight body should be
19. radiographed
20. before it goes to the machine shop, not after.
21. Shrinkage is contraction that nothing fed: irregular, rough-walled voids at the last place to freeze \u2014 the center of a heavy section, the root of a boss, the junction where two walls meet. It hides inside and shows up when the machinist breaks into it.
22. For steel the fix is feeding, and it is not optional. A<\/td>\n		Core movement during pouring<\/td>\nImprove core prints and core supports<\/td>\n<\/tr>\n
Run-out<\/strong><\/td>\nMolten metal leaks from the mold<\/td>\nPoor mold closure or damaged mold<\/td>\nSecure mold halves and inspect molds before pouring<\/td>\n<\/tr>\n
Flash \/ fins<\/strong><\/td>\nThin metal projections along parting lines<\/td>\nGaps between mold sections or excessive pressure<\/td>\nImprove mold closing and clamping<\/td>\n<\/tr>\n
Drop<\/strong><\/td>\nIrregular lump caused by sand falling from the cope<\/td>\nWeak mold sand or insufficient ramming<\/td>\nIncrease sand strength and improve mold preparation<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table><\/figure>\n\n\n\n

Gas Porosity and Blowholes<\/h2>\n\n\n\n

Gas porosity is gas that the mold or the melt could not shed before the skin froze: smooth, rounded cavities, from pinholes just under the surface to blowholes big enough to take a fingertip. The rounded wall is the tell. A shrinkage cavity is ragged.<\/p>\n\n\n\n

In green sand the gas is mostly steam. The sand carries roughly 2\u20135% water, and the metal front turns that to steam in the first instant of contact; if permeability is low or the cope is not vented, the steam pushes back into the metal instead of out through the sand.<\/p>\n\n\n\n

Every lever here is the foundry\u2019s \u2014 moisture and permeability, vents in cope and cores, deoxidation and degassing practice at the furnace. The one thing the drawing can contribute is a blind core somewhere to vent to. Subsurface pinholes usually declare themselves on the first machined face, so a pressure-tight body should be radiographed<\/a> before it goes to the machine shop, not after.<\/p>\n\n\n\n

Shrinkage Defects<\/h2>\n\n\n\n

Shrinkage is contraction that nothing fed: irregular, rough-walled voids at the last place to freeze \u2014 the center of a heavy section, the root of a boss, the junction where two walls meet. It hides inside and shows up when the machinist breaks into it.<\/p>\n\n\n\n

For steel the fix is feeding, and it is not optional. A de l\u2019acier au carbone<\/a> tel que A216 WCB abandonne environ 3,6% de son volume entre liquidus et solidus, et ce m\u00e9tal doit provenir d\u2019une masselotte qui reste liquide plus longtemps que la section qu\u2019elle alimente, via un col qui ne g\u00e8le pas en premier. Des refroidisseurs \u00e0 l\u2019extr\u00e9mit\u00e9 lourde et une conicit\u00e9 vers la masselotte font voyager le front de solidification dans un seul sens, de sorte que le dernier liquide se trouve dans la masselotte et non dans la pi\u00e8ce coul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

La fonte grise ne suit pas cette r\u00e8gle. A s\u00e9rie de mesures du Bureau of Standards (aujourd\u2019hui NIST)<\/a> a constat\u00e9 que le changement de volume \u00e0 la solidification variait d\u2019une expansion de 1,65% dans la fonte grise \u00e0 une contraction de 5,85% dans une fonte \u00e0 faible teneur en carbone et en silicium : le graphite pr\u00e9cipitant pendant la solidification pousse vers l\u2019ext\u00e9rieur. Un contrepoids \u00e0 haute teneur en carbone \u00e9quivalent de la fonte grise<\/a> peut \u00eatre coul\u00e9 sain sans aucune masselotte.<\/p>\n\n\n\n

Lorsque la fonte grise r\u00e9tr\u00e9cit, la cause est g\u00e9n\u00e9ralement que l\u2019expansion pousse la paroi du moule souple vers l\u2019ext\u00e9rieur, de sorte qu\u2019il ne reste pas assez de m\u00e9tal pour remplir la cavit\u00e9 agrandie. La rigidit\u00e9 du moule fait pour la fonte ce que la masselotte fait pour l\u2019acier. La fonte ductile se dilate de la m\u00eame mani\u00e8re et s\u2019appuie sur le moule au moins aussi fort, c\u2019est pourquoi un bo\u00eetier en fonte ductile qui r\u00e9tr\u00e9cit dans un moule en sable vert se coule souvent sain dans un moule rigide sans cuisson avec le m\u00eame mod\u00e8le.<\/p>\n\n\n\n

Le retrait est aussi le d\u00e9faut que le dessin cause le plus souvent. Une section lourde isol\u00e9e, un bossage qu\u2019une masselotte ne peut pas atteindre, une paroi qui passe de mince \u00e0 \u00e9paisse sans transition \u2014 chacun cr\u00e9e un point chaud qui g\u00e8le en dernier et affame. Lorsque la fonderie demande d\u2019ajouter un coussin de masselotte, de coniciser une section ou de placer un refroidisseur contre un bossage, c\u2019est la demande \u00e0 laquelle il faut dire oui.<\/p>\n\n\n\n

Sand Inclusions<\/h2>\n\n\n\n

Les inclusions de sable sont du sable meuble que le m\u00e9tal a ramass\u00e9 et transport\u00e9 dans la pi\u00e8ce coul\u00e9e : des grains ou des amas incrust\u00e9s dans la surface, ou situ\u00e9s juste sous une face usin\u00e9e comme une poche sombre et granuleuse. Le sable flotte dans la fonte et l\u2019acier, donc les inclusions s\u2019accumulent contre les surfaces de la chape et sous les noyaux, et leur position vous indique d\u2019o\u00f9 vient le sable<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

D\u2019o\u00f9 qu\u2019il vienne, la correction appartient \u00e0 la fonderie \u2014 un syst\u00e8me de coul\u00e9e qui ralentit le m\u00e9tal \u00e0 la cavit\u00e9, la r\u00e9sistance et le durcissement du sable, et la manipulation du moule.<\/p>\n\n\n\n

Le dessin ne contribue que par la g\u00e9om\u00e9trie : un angle int\u00e9rieur vif ou une fine ailette sur le mod\u00e8le rend le bord de sable friable, et un cong\u00e9 l\u00e0 ne co\u00fbte rien.<\/p>\n\n\n\n

Cold Shut<\/h2>\n\n\n\n

Un rejet \u00e0 froid est une couture o\u00f9 deux fronts de m\u00e9tal se sont rencontr\u00e9s sans fusionner : une ligne fine \u00e0 bord tranchant sur la surface, souvent avec des l\u00e8vres l\u00e9g\u00e8rement arrondies, qui p\u00e9n\u00e8tre dans la section comme une discontinuit\u00e9 semblable \u00e0 une fissure. Chaque front porte une peau d\u2019oxyde, et si aucun n\u2019est assez chaud pour refondre celle de l\u2019autre, ils se plaquent l\u2019un contre l\u2019autre et g\u00e8lent. Cela se produit partout o\u00f9 des courants convergent \u00e0 froid \u2014 le c\u00f4t\u00e9 \u00e9loign\u00e9 d\u2019un noyau, le sommet d\u2019une paroi mince et haute aliment\u00e9e par deux canaux de coul\u00e9e, l\u2019extr\u00e9mit\u00e9 d\u2019un long trajet d\u2019\u00e9coulement.<\/p>\n\n\n\n

Le r\u00e9flexe est de couler plus chaud, et cela aide effectivement, mais pour une raison plus \u00e9troite que ce que la plupart supposent. La Steel Founders\u2019 Society of America le dit clairement dans ses recommandations pour les concepteurs de pi\u00e8ces coul\u00e9es<\/a>: pour un alliage donn\u00e9, la dur\u00e9e de fluidit\u00e9 n\u2019augmente pas avec la surchauffe. Une coul\u00e9e plus chaude ne fait pas mieux couler le m\u00e9tal ; elle ne fait que retarder le moment o\u00f9 la peau g\u00e8le.<\/p>\n\n\n\n

Pour l\u2019acier, il y a aussi peu de marge pour chauffer davantage. Les fen\u00eatres de coul\u00e9e ci-dessous sont celles auxquelles les quatre alliages que nous coulons fonctionnent r\u00e9ellement, et l\u2019acier au carbone se situe d\u00e9j\u00e0 contre la limite r\u00e9fractaire du sable lui-m\u00eame, 3000\u20133330 \u00b0F (1650\u20131820 \u00b0C).<\/p>\n\n\n\n

\n\n\n\n\n\n\n\n
Alliage<\/th>\nTemp\u00e9rature de coul\u00e9e<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Fonte grise<\/td>\n2450\u20132700 \u00b0F (1340\u20131480 \u00b0C)<\/td>\n<\/tr>\n
Fonte ductile<\/td>\n2450\u20132700 \u00b0F (1340\u20131480 \u00b0C)<\/td>\n<\/tr>\n
Acier inoxydable et acier fortement alli\u00e9<\/td>\n2700\u20132900 \u00b0F (1480\u20131600 \u00b0C)<\/td>\n<\/tr>\n
Acier au carbone et acier faiblement alli\u00e9<\/td>\n2850\u20133100 \u00b0F (1565\u20131700 \u00b0C)<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table><\/figure>\n\n\n\n

Les solutions durables se trouvent dans le syst\u00e8me de coul\u00e9e et la section : plus de canaux d\u2019alimentation pour que les fronts se rencontrent plus t\u00f4t et plus chauds, des trajets d\u2019\u00e9coulement plus courts, un remplissage plus rapide, et sur le dessin une paroi assez \u00e9paisse pour que l\u2019alliage parcoure la distance. Couler en haut de la fen\u00eatre est un palliatif, et cela se paie ailleurs \u2014 un m\u00e9tal plus chaud signifie plus de porosit\u00e9 de retrait et un risque plus \u00e9lev\u00e9 de criques \u00e0 chaud.<\/p>\n\n\n\n

Misrun<\/h2>\n\n\n\n

Une coul\u00e9e incompl\u00e8te est un moule qui ne s\u2019est jamais rempli : la pi\u00e8ce est compl\u00e8te jusqu\u2019\u00e0 un bord lisse et arrondi puis s\u2019arr\u00eate \u2014 un coin manquant, une paroi qui se termine trop t\u00f4t, une patte absente. Le m\u00e9tal dans la section mince a gel\u00e9 avant que le reste n\u2019arrive.<\/p>\n\n\n\n

Les parois minces \u00e9loign\u00e9es du canal d\u2019alimentation sont l\u2019endroit o\u00f9 cela se produit, et cela s\u2019aggrave avec une coul\u00e9e lente \u2014 une descente de coul\u00e9e \u00e9trangl\u00e9e, une poche trop petite pour le moule \u2014 et avec une cavit\u00e9 qui ne peut pas \u00e9vacuer l\u2019air devant le m\u00e9tal. L\u2019acier pr\u00e9sente plus de d\u00e9fauts de non-remplissage que la fonte : il coule pr\u00e8s du haut des fen\u00eatres dans le tableau ci-dessus et a une courte dur\u00e9e de vie \u00e0 l\u2019\u00e9tat liquide, tandis que la fonte grise remplit facilement les sections minces.<\/p>\n\n\n\n

Les solutions durables sont un remplissage plus rapide, un canal d\u2019alimentation plac\u00e9 dans la section mince plut\u00f4t qu\u2019en amont de celle-ci, et un \u00e9vent \u00e0 l\u2019extr\u00e9mit\u00e9 de la cavit\u00e9. Si une paroi ne se remplit toujours pas avec le m\u00e9tal en haut de sa fen\u00eatre de coul\u00e9e et que le syst\u00e8me de coul\u00e9e a d\u00e9j\u00e0 \u00e9t\u00e9 retravaill\u00e9, la paroi est plus mince que ce que l\u2019alliage peut parcourir sur cette distance, et c\u2019est le dessin qui doit \u00eatre corrig\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

Criques \u00e0 chaud<\/h2>\n\n\n\n

Une crique \u00e0 chaud est une fissure qui s\u2019est ouverte alors que la pi\u00e8ce coul\u00e9e \u00e9tait encore partiellement liquide : irr\u00e9guli\u00e8re, sombre avec de l\u2019oxyde, suivant les joints de grains, et presque toujours \u00e0 une jonction o\u00f9 une section \u00e9paisse a retenu une section mince lors de la contraction. Une fissure form\u00e9e \u00e0 froid est droite et brillante en comparaison.<\/p>\n\n\n\n

Le m\u00e9canisme est la contrainte. La pi\u00e8ce coul\u00e9e veut se contracter en refroidissant, le moule et les noyaux r\u00e9sistent \u2014 un noyau solide \u00e0 l\u2019int\u00e9rieur d\u2019un anneau, du sable compact\u00e9 entre deux brides \u2014 et la contrainte se concentre \u00e0 la jonction qui est encore p\u00e2teuse, ce qui est le point le plus faible de la pi\u00e8ce coul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019acier est l\u2019alliage le plus sujet aux criques des quatre que nous coulons car il se contracte lors de la solidification ; la fonte grise, qui se contracte \u00e0 peine, ne se crique presque jamais. Couler plus chaud augmente la contrainte thermique et rend les criques plus probables, ce qui est le deuxi\u00e8me co\u00fbt de la coul\u00e9e en haut de la fen\u00eatre.<\/p>\n\n\n\n

Les criques \u00e0 chaud sont plus souvent un d\u00e9faut de conception qu\u2019un d\u00e9faut de proc\u00e9d\u00e9. Les angles internes vifs, les changements brusques de section mince \u00e0 \u00e9paisse, et les longues \u00e2mes minces entre des brides \u00e9paisses cr\u00e9ent chacun une jonction contrainte. Les cong\u00e9s et les transitions progressives \u00e9liminent le concentrateur de contraintes ; l\u00e0 o\u00f9 la g\u00e9om\u00e9trie ne peut pas changer, la fonderie ajoute des barres de maintien temporaires et les usine ensuite, et adoucit le m\u00e9lange de noyau pour qu\u2019il s\u2019effondre au lieu de r\u00e9sister.<\/p>\n\n\n\n

P\u00e9n\u00e9tration du m\u00e9tal<\/h2>\n\n\n\n

La p\u00e9n\u00e9tration du m\u00e9tal est du m\u00e9tal qui s\u2019est infiltr\u00e9 dans le sable au lieu de s\u2019arr\u00eater \u00e0 sa surface : une surface rugueuse et encro\u00fbt\u00e9e de sable o\u00f9 le m\u00e9tal a coul\u00e9 entre les grains et les a verrouill\u00e9s, de sorte que le grenaillage ne peut pas la nettoyer. La pi\u00e8ce coul\u00e9e est aux dimensions en dessous ; la cro\u00fbte est le probl\u00e8me.<\/p>\n\n\n\n

Il y a un compromis ici : un sable fin ferme les pores entre les grains mais r\u00e9duit la perm\u00e9abilit\u00e9 et invite les d\u00e9fauts de gaz de la section 1, donc la r\u00e9ponse habituelle n\u2019est pas un sable plus fin sur tout le moule mais un enduit r\u00e9fractaire sur les faces qui en ont besoin et sur les noyaux.<\/p>\n\n\n\n

Sur une face qui est usin\u00e9e, la p\u00e9n\u00e9tration ne co\u00fbte rien. Sur une face d\u2019\u00e9tanch\u00e9it\u00e9 brute de coul\u00e9e ou une face visible, c\u2019est un rev\u00eatement ou un changement de sable \u00e0 la fonderie, et il vaut la peine de marquer ces faces sur le dessin pour que la fonderie sache lesquelles rev\u00eatir.<\/p>\n\n\n\n

Soufflures superficielles (scabs)<\/h2>\n\n\n\n

Une soufflure superficielle est une plaque mince et rugueuse de m\u00e9tal d\u00e9passant de la surface avec une couche de sable pi\u00e9g\u00e9e en dessous : la face du moule s\u2019est soulev\u00e9e ou fissur\u00e9e pendant la coul\u00e9e et le m\u00e9tal s\u2019est infiltr\u00e9 derri\u00e8re. Elle se trouve sur les faces de la chape et sur les surfaces planes et larges que le m\u00e9tal a mis longtemps \u00e0 recouvrir.<\/p>\n\n\n\n

Le soul\u00e8vement est d\u00fb \u00e0 l\u2019expansion de la silice. La chaleur radiante du m\u00e9tal montant atteint la face de la chape avant le m\u00e9tal ; lorsque la peau de sable d\u00e9passe 573 \u00b0C, le quartz subit une inversion et se dilate brusquement tandis que le sable derri\u00e8re est encore froid, donc la peau se d\u00e9forme loin du moule et le m\u00e9tal remplit l\u2019espace. Un exc\u00e8s d\u2019humidit\u00e9 et un remplissage lent prolongent tous deux l\u2019exposition et aggravent le probl\u00e8me.<\/p>\n\n\n\n

Les soufflures superficielles sont \u00e0 corriger par la fonderie \u2014 des additifs qui amortissent l\u2019expansion, un contr\u00f4le de l\u2019humidit\u00e9 et du compactage, et un remplissage plus rapide pour que la face de la chape soit recouverte avant qu\u2019elle ne chauffe \u00e0 travers. Le dessin peut aider en \u00e9vitant une grande face de chape plate et continue lorsque l\u2019orientation de la pi\u00e8ce le permet.<\/p>\n\n\n\n

\u00c9rosions et lavages<\/h2>\n\n\n\n

Les \u00e9rosions et lavages sont des rainures et des canaux \u00e9rod\u00e9s o\u00f9 le m\u00e9tal en mouvement a coup\u00e9 le sable du moule : une surface rugueuse et stri\u00e9e en aval d\u2019un canal d\u2019alimentation, avec la pi\u00e8ce coul\u00e9e surdimensionn\u00e9e l\u00e0 o\u00f9 le sable \u00e9tait et le sable lui-m\u00eame apparaissant comme des inclusions ailleurs. La p\u00e9n\u00e9tration du m\u00e9tal laisse la pi\u00e8ce coul\u00e9e aux dimensions avec une cro\u00fbte dessus ; un lavage la laisse surdimensionn\u00e9e et rugueuse.<\/p>\n\n\n\n

Le m\u00e9tal se d\u00e9pla\u00e7ait trop vite l\u00e0 o\u00f9 il rencontrait le moule, et le sable \u00e9tait trop faible pour le supporter \u2014 un canal d\u2019alimentation dirig\u00e9 vers une paroi de moule ou un noyau, un canal de distribution qui laisse le flux s\u2019acc\u00e9l\u00e9rer, du sable sous-compact\u00e9 ou sous-polym\u00e9ris\u00e9. La solution est dans le syst\u00e8me de coul\u00e9e : ralentir le m\u00e9tal \u00e0 l\u2019entr\u00e9e, ne pas alimenter sur un noyau ou une paroi de moule mince, et rev\u00eatir les noyaux situ\u00e9s dans le flux. Ce que le dessin apporte, c\u2019est de l\u2019information \u2014 indiquer \u00e0 la fonderie quelles faces sont critiques pour que les canaux d\u2019alimentation soient plac\u00e9s ailleurs.<\/p>\n\n\n\n

Tra\u00een\u00e9es de rat et boucles<\/h2>\n\n\n\n

Les tra\u00een\u00e9es de rat et les boucles sont la m\u00eame d\u00e9faillance d\u2019expansion du sable qu\u2019une soufflure superficielle, mais intercept\u00e9e avant que le m\u00e9tal ne passe derri\u00e8re la peau soulev\u00e9e : des lignes peu profondes et irr\u00e9guli\u00e8res (tra\u00een\u00e9es de rat) ou une large cr\u00eate basse (boucle) sur une surface par ailleurs plane. Elles sont cosm\u00e9tiques et disparaissent sur toute face usin\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

Les tra\u00een\u00e9es de rat pr\u00e9dominent sur la face de la semelle, le plancher du moule que le m\u00e9tal chaud recouvre en premier et chauffe le plus rapidement ; les soufflures superficielles se trouvent sur la face de la chape, que le rayonnement chauffe avant l\u2019arriv\u00e9e du m\u00e9tal. L\u2019emplacement du d\u00e9faut vous indique lequel vous regardez.<\/p>\n\n\n\n

La pr\u00e9vention est dans le sable, donc c\u2019est la fonderie qui s\u2019en charge : des additifs qui amortissent l\u2019expansion, un compactage qui laisse aux grains de la place pour bouger, et, sur une face critique brute de coul\u00e9e qui continue d\u2019\u00e9chouer, un sable de parement non siliceux qui n\u2019a pas d\u2019inversion \u00e0 subir.<\/p>\n\n\n\n

Gonflement<\/h2>\n\n\n\n

Le gonflement est une pi\u00e8ce coul\u00e9e qui sort plus grande que le mod\u00e8le : une paroi bomb\u00e9e, g\u00e9n\u00e9ralement une grande face verticale dans la semelle, o\u00f9 la pression m\u00e9tallostatique a pouss\u00e9 une paroi de moule molle vers l\u2019ext\u00e9rieur avant que la peau ne soit assez solide pour tenir. Dans la fonte grise et de la fonte ductile<\/a> l\u2019expansion du graphite pendant la solidification ajoute sa propre pouss\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

Le co\u00fbt n\u2019est pas le renflement. Le gonflement mange la sur\u00e9paisseur d\u2019usinage<\/a> sur cette face, ajoute du poids, et \u2014 parce que le m\u00e9tal qui a rempli le renflement venait d\u2019ailleurs \u2014 laisse souvent une cavit\u00e9 de retrait ailleurs dans la pi\u00e8ce coul\u00e9e. Une pi\u00e8ce coul\u00e9e en surpoids avec un retrait inexpliqu\u00e9 est un moule qui a boug\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

La pr\u00e9vention r\u00e9side dans la rigidit\u00e9 du moule : un damage plus ferme, une compactabilit\u00e9 maintenue suffisamment basse pour que la paroi reste en place, ou un passage au no-bake pour les sections lourdes que la sable vert ne peut pas tenir. Rien sur le dessin ne le provoque, et rien sur le dessin ne l\u2019emp\u00eache.<\/p>\n\n\n\n

D\u00e9salignement du moule<\/h2>\n\n\n\n

Le d\u00e9salignement est un d\u00e9crochement au plan de joint : la moiti\u00e9 sup\u00e9rieure du moule (chape) est d\u00e9cal\u00e9e par rapport \u00e0 la moiti\u00e9 inf\u00e9rieure (noyau), de sorte qu\u2019un bossage est \u00e0 moiti\u00e9 en place et \u00e0 moiti\u00e9 d\u00e9cal\u00e9, une paroi est \u00e9paisse d\u2019un c\u00f4t\u00e9 de la ligne et mince de l\u2019autre, et un trou noyaut\u00e9 n\u2019est pas concentrique avec l\u2019ext\u00e9rieur.<\/p>\n\n\n\n

Les deux moiti\u00e9s du moule ne se sont pas align\u00e9es \u2014 broches ou bagues us\u00e9es, ch\u00e2ssis endommag\u00e9, moiti\u00e9s de mod\u00e8le non align\u00e9es sur la plaque, ou un moule qui a boug\u00e9 pendant la fermeture et la manipulation. Tout cela rel\u00e8ve de la maintenance de la fonderie.<\/p>\n\n\n\n

Le dessin d\u00e9termine le co\u00fbt d\u2019un d\u00e9salignement donn\u00e9 : un plan de joint sur une surface plane, \u00e9loign\u00e9 des r\u00e9f\u00e9rences d\u2019usinage et des \u00e9l\u00e9ments qui doivent s\u2019aligner de part et d\u2019autre, peut tol\u00e9rer un d\u00e9crochement qui mettrait au rebut une pi\u00e8ce s\u00e9par\u00e9e \u00e0 travers un bossage. L\u2019emplacement du plan de joint m\u00e9rite d\u2019\u00eatre r\u00e9gl\u00e9 avec la fonderie avant la d\u00e9coupe du mod\u00e8le, pas apr\u00e8s que la premi\u00e8re pi\u00e8ce coul\u00e9e montre un d\u00e9crochement.<\/p>\n\n\n\n

D\u00e9placement de noyau<\/h2>\n\n\n\n

Le d\u00e9placement de noyau est un noyau qui a boug\u00e9 avant que le m\u00e9tal ne se fige autour : la cavit\u00e9 interne est au mauvais endroit, donc une paroi sort \u00e9paisse et la paroi oppos\u00e9e mince, ou un passage noyaut\u00e9 est d\u00e9centr\u00e9 par rapport \u00e0 l\u2019ext\u00e9rieur. Il est souvent d\u00e9tect\u00e9 uniquement lorsqu\u2019un contr\u00f4le d\u2019\u00e9paisseur de paroi ou une coupe d\u2019usinage r\u00e9v\u00e8le l\u2019\u00e9cart.<\/p>\n\n\n\n

La pouss\u00e9e d\u2019Archim\u00e8de cause la plupart des d\u00e9g\u00e2ts. Un noyau en sable est bien plus l\u00e9ger que le fer ou l\u2019acier qui l\u2019entoure et soul\u00e8ve fortement pendant la coul\u00e9e ; une port\u00e9e de noyau trop petite ou trop l\u00e2che, ou un noyau long soutenu \u00e0 une seule extr\u00e9mit\u00e9, le laisse flotter ou se plier. Les noyaux plac\u00e9s dans la mauvaise position ou \u00e9cras\u00e9s \u00e0 la fermeture expliquent le reste.<\/p>\n\n\n\n

Les correctifs de la fonderie sont des port\u00e9es de noyau plus longues ou plus serr\u00e9es, des chaplets qui maintiennent le noyau contre la chape, et un noyau plus rigide. La contribution du dessin est la plus importante : une cavit\u00e9 traversante avec une port\u00e9e \u00e0 chaque extr\u00e9mit\u00e9 se maintient d\u2019elle-m\u00eame, tandis qu\u2019une cavit\u00e9 borgne suspendue \u00e0 une seule port\u00e9e d\u00e9pend des chaplets pour rester en place.<\/p>\n\n\n\n

Fuite de m\u00e9tal<\/h2>\n\n\n\n

Une fuite de m\u00e9tal est du m\u00e9tal qui a quitt\u00e9 le moule : la cavit\u00e9 s\u2019est vid\u00e9e \u00e0 travers le plan de joint ou une fissure dans le moule, et ce qui s\u2019est solidifi\u00e9 est une pi\u00e8ce courte ou mince avec une feuille de m\u00e9tal qui en d\u00e9coule. Vous ne recevrez pas une pi\u00e8ce avec fuite \u2014 elle est mise au rebut \u00e0 la fonderie \u2014 mais un fournisseur qui en signale r\u00e9guli\u00e8rement a un probl\u00e8me de manipulation des moules, et cela vous parvient sous forme de livraisons manqu\u00e9es.<\/p>\n\n\n\n

Bavures et ailettes<\/h2>\n\n\n\n

La bavure est une fine feuille de m\u00e9tal le long du plan de joint ou autour d\u2019une port\u00e9e de noyau : du m\u00e9tal qui s\u2019est infiltr\u00e9 dans un espace entre les parties du moule et s\u2019y est fig\u00e9. \u00c0 l\u2019ext\u00e9rieur, c\u2019est un co\u00fbt de finition, \u00e9barb\u00e9 au nettoyage. \u00c0 l\u2019int\u00e9rieur d\u2019un passage noyaut\u00e9 sur un bloc hydraulique ou un corps de pompe, une ailette est une particule libre pr\u00eate \u00e0 se d\u00e9tacher en service, et il vaut la peine de sp\u00e9cifier que les passages noyaut\u00e9s sont inspect\u00e9s pour les d\u00e9tecter.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019espace provient de faces de joint qui ne se sont pas assises \u2014 sable sur le joint, plaque de mod\u00e8le us\u00e9e, chape se soulevant l\u00e9g\u00e8rement sous pression \u2014 ou d\u2019un jeu entre un noyau et sa port\u00e9e. Des bavures importantes sur un lot sont un avertissement : le m\u00eame soul\u00e8vement qui a permis la formation de bavures permet aussi le d\u00e9salignement et, \u00e0 l\u2019extr\u00eame, la fuite de m\u00e9tal, donc v\u00e9rifiez ce lot pour un d\u00e9crochement au plan de joint. La pr\u00e9vention est la fermeture et le serrage du moule, ce qui rel\u00e8ve de la fonderie.<\/p>\n\n\n\n

Conclusion<\/h2>\n\n\n\n

Les d\u00e9fauts de surface \u2014 p\u00e9n\u00e9tration, cro\u00fbtes, queues de rat, boucles, coupures, gonflement, bavures \u2014 sont le sable et la coul\u00e9e de la fonderie \u00e0 contr\u00f4ler ; ils co\u00fbtent du temps de finition, et ils disparaissent de toute face usin\u00e9e. Ceux qui mettent les pi\u00e8ces au rebut sont internes ou structurels : porosit\u00e9 gazeuse, retassures, cernes de coul\u00e9e et criques \u00e0 chaud. Deux de ces quatre, les retassures et les criques \u00e0 chaud, commencent sur le dessin aussi souvent que sur le sol de l\u2019atelier, et un cong\u00e9 ou une conicit\u00e9 de section convenus avant la d\u00e9coupe du mod\u00e8le co\u00fbte moins cher que n\u2019importe quel masselotte.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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