{"id":2106,"date":"2026-09-21T01:53:45","date_gmt":"2026-09-21T01:53:45","guid":{"rendered":"https:\/\/kurtfoundry.com\/?p=2106"},"modified":"2026-09-28T13:09:31","modified_gmt":"2026-09-28T13:09:31","slug":"types-of-casting-process","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/types-of-casting-process\/","title":{"rendered":"Types de proc\u00e9d\u00e9s de moulage"},"content":{"rendered":"

Les proc\u00e9d\u00e9s de moulage se divisent selon le moule et selon ce qui pousse le m\u00e9tal \u00e0 l'int\u00e9rieur. Le moule est soit consommable \u2014 sable, coquille c\u00e9ramique ou mousse, bris\u00e9 apr\u00e8s chaque coul\u00e9e \u2014 soit une coquille m\u00e9tallique permanente qui est r\u00e9utilis\u00e9e, et le m\u00e9tal entre par gravit\u00e9, sous pression appliqu\u00e9e ou par rotation. Ces deux choix d\u00e9terminent presque tout ce qui importe \u00e0 un acheteur : co\u00fbt de l'outillage, tol\u00e9rance, \u00e9paisseur de paroi et les alliages que le proc\u00e9d\u00e9 peut utiliser.<\/p>\n\n\n\n

Pour une pi\u00e8ce en fonte ou en acier de moyenne \u00e0 grande taille, quatre des proc\u00e9d\u00e9s ci-dessous sont des options viables \u2014 sable vert, sable \u00e0 prise chimique, coquille et cire perdue. La plupart des autres sont des proc\u00e9d\u00e9s pour l'aluminium, le zinc et le magn\u00e9sium, car leurs coquilles ne peuvent pas survivre \u00e0 une coul\u00e9e ferreuse pour une production en s\u00e9rie ; chaque section le pr\u00e9cise l\u00e0 o\u00f9 cela s'applique.<\/p>\n\n\n\n

Proc\u00e9d\u00e9 de coul\u00e9e<\/th>Type de moule<\/th>Mieux adapt\u00e9 \u00e0<\/th>Principaux avantages<\/th><\/tr><\/thead>
Coul\u00e9e en sable<\/strong><\/td>Moule en sable consommable<\/td>Pi\u00e8ces m\u00e9talliques grandes ou complexes<\/td>Faible co\u00fbt d'outillage, large gamme d'alliages<\/td><\/tr>
Moulage \u00e0 la cire perdue<\/strong><\/td>Moule en c\u00e9ramique consommable<\/td>Composants de pr\u00e9cision<\/td>Excellente pr\u00e9cision et finition de surface<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e sous pression<\/strong><\/td>Coquille m\u00e9tallique permanente<\/td>Pi\u00e8ces non ferreuses \u00e0 grand volume<\/td>Production rapide, excellente r\u00e9p\u00e9tabilit\u00e9<\/td><\/tr>
Moulage en coquille permanente<\/strong><\/td>Moule m\u00e9tallique r\u00e9utilisable<\/td>Pi\u00e8ces en aluminium \u00e0 volume moyen\/\u00e9lev\u00e9<\/td>Meilleure finition que le moulage au sable<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e par gravit\u00e9 en coquille<\/strong><\/td>Moule m\u00e9tallique r\u00e9utilisable<\/td>Composants en aluminium et en zinc<\/td>Bonnes propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e en coquille sous basse pression<\/strong><\/td>Coquille m\u00e9tallique permanente<\/td>Roues et pi\u00e8ces structurelles en aluminium<\/td>Faible porosit\u00e9, remplissage contr\u00f4l\u00e9<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e sous haute pression<\/strong><\/td>Coquille en acier<\/td>Pi\u00e8ces en aluminium, zinc et magn\u00e9sium \u00e0 paroi mince<\/td>Taux de production tr\u00e8s \u00e9lev\u00e9<\/td><\/tr>
Moulage centrifuge<\/strong><\/td>Moule rotatif<\/td>Tuyaux, manchons, bagues<\/td>Pi\u00e8ces moul\u00e9es denses avec peu d'inclusions<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e continue<\/strong><\/td>Moule continu<\/td>Billettes, brames, blooms<\/td>Extr\u00eamement efficace pour la production de m\u00e9tal primaire<\/td><\/tr>
Moulage \u00e0 mod\u00e8le perdu<\/strong><\/td>Mod\u00e8le en mousse consommable<\/td>Pi\u00e8ces automobiles\/industrielles complexes<\/td>Moins de plans de joint et de noyaux<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e en carapace<\/strong><\/td>Coquille en sable enrob\u00e9 de r\u00e9sine<\/td>Pi\u00e8ces de pr\u00e9cision petites\/moyennes<\/td>Meilleure pr\u00e9cision que le moulage au sable conventionnel<\/td><\/tr>
Moulage en pl\u00e2tre<\/strong><\/td>Moule en pl\u00e2tre<\/td>Pi\u00e8ces de pr\u00e9cision en aluminium et non ferreuses<\/td>Surfaces lisses et d\u00e9tails fins<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e sous vide<\/strong><\/td>Moule assist\u00e9 par vide<\/td>Composants prototypes et sp\u00e9ciaux<\/td>R\u00e9duction des d\u00e9fauts gazeux<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e par compression<\/strong><\/td>Coquille m\u00e9tallique avec pression<\/td>Pi\u00e8ces en aluminium \u00e0 haute r\u00e9sistance<\/td>Faible porosit\u00e9 et propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques \u00e9lev\u00e9es<\/td><\/tr>
Coul\u00e9e semi-solide<\/strong><\/td>Coquille permanente<\/td>Composants structurels automobiles<\/td>Faible porosit\u00e9 et bon contr\u00f4le dimensionnel<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Coul\u00e9e en sable<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e en sable enrobe un mod\u00e8le de sable li\u00e9, retire le mod\u00e8le et coule dans la cavit\u00e9 laiss\u00e9e ; le moule est d\u00e9truit au d\u00e9cochage, c'est pourquoi ce proc\u00e9d\u00e9 pr\u00e9sente le co\u00fbt d'outillage le plus faible, la gamme d'alliages la plus large et la gamme de tailles la plus \u00e9tendue de tout ce qui figure sur cette page \u2014 de 100 g \u00e0 100 tonnes. C'est la voie par d\u00e9faut pour la fonte grise, la fonte ductile et l'acier<\/a> dans les tailles OEM : contrepoids, carters, corps de pompes et de vannes, brides.<\/p>\n\n\n\n

Ce qui distingue un proc\u00e9d\u00e9 de sable d'un autre, c'est le liant. Le sable vert (argile et eau) est le moins cher et le plus rapide mais le moins rigide ; le no-bake (r\u00e9sine et catalyseur, li\u00e9 chimiquement) tient une dimension plus serr\u00e9e et une section plus fine ; le shell (sable enrob\u00e9 de r\u00e9sine durci sur un mod\u00e8le chaud) resserre encore au prix d'un outillage en m\u00e9tal. Pour les pi\u00e8ces en acier, la comparaison s'\u00e9tablit comme suit :<\/p>\n\n\n\n

<\/th>Green sand<\/th>No-bake (li\u00e9 chimiquement)<\/th>Carapace<\/th><\/tr><\/thead>
Surface<\/td>Passable<\/td>Passable<\/td>Bonne<\/td><\/tr>
Section minimale<\/td>1\/4 po (6,4 mm)<\/td>3\/16 po (4,8 mm)<\/td>5\/32 po (3,9 mm)<\/td><\/tr>
Tol\u00e9rance de base sur un cube de 1 po<\/td>\u00b10,030 po (0,76 mm)<\/td>\u00b10,020 po (0,51 mm)<\/td>\u00b10,008 po (0,20 mm)<\/td><\/tr>
Ajout\u00e9e sur le plan de joint<\/td>\u00b10,030 po (0,76 mm)<\/td>\u00b10,030 po (0,76 mm)<\/td>\u00b10,010 po (0,25 mm)<\/td><\/tr>
Co\u00fbt du mod\u00e8le<\/td>Faible<\/td>Faible<\/td>\u00c9lev\u00e9e<\/td><\/tr>
D\u00e9lai<\/td>Le plus court<\/td>Le plus court<\/td>Long<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Le tableau donne des valeurs comparatives, et non des tol\u00e9rances de dessin ; un dessin indique un grade ISO 8062-3, et le grade que chaque m\u00e9thode de moulage tient est un sujet \u00e0 part. Pr\u00e9voyez le stock d'usinage le plus important de tous les proc\u00e9d\u00e9s ici \u2014 3\/16 \u00e0 3\/4 po (5 \u00e0 19 mm), selon la taille et la m\u00e9thode.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e \u00e0 la cire perdue<\/h2>\n\n\n\n

Moulage \u00e0 la cire perdue<\/a> construit une coquille c\u00e9ramique monobloc autour d'un mod\u00e8le en cire, fait fondre la cire, et coule dans la coquille cuite, de sorte qu'il n'y a pas de plan de joint et que la tol\u00e9rance est la plus serr\u00e9e de tous les proc\u00e9d\u00e9s \u00e0 moule perdu \u2014 environ \u00b10,010 po (0,25 mm) sur une dimension de 1 po, s'\u00e9largissant \u00e0 \u00b10,040 po (1,02 mm) \u00e0 10 po. Des tol\u00e9rances premium de moiti\u00e9 sont disponibles, mais chacune co\u00fbte une op\u00e9ration suppl\u00e9mentaire.<\/p>\n\n\n\n

La coquille tremp\u00e9e qui ach\u00e8te la pr\u00e9cision fixe aussi les limites. Les pi\u00e8ces vont de quelques grammes \u00e0 environ 5 kg, avec 100 kg comme plafond pratique ; les sections descendent \u00e0 1\/16 po (1,6 mm) ; et la surface brute de coul\u00e9e sur le carbone et de l\u2019acier inoxydable<\/a> est Ra 2,3\u20133,2 \u00b5m, suffisamment bonne pour laisser de nombreuses faces non usin\u00e9es.<\/p>\n\n\n\n

L'outillage de mod\u00e8le est co\u00fbteux et le d\u00e9lai est le plus long des m\u00e9thodes de moulage, il est donc rentable sur les petites pi\u00e8ces complexes en acier et en inox en quantit\u00e9s de production \u2014 garnitures de vannes, roues, corps de collecteurs \u2014 et non sur un carter qu'un moule en sable fabriquerait pour une fraction de l'outillage.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e sous pression<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e sous pression injecte du m\u00e9tal en fusion dans une coquille en acier tremp\u00e9 sous pression et l'y maintient jusqu'\u00e0 ce que la pi\u00e8ce soit solide ; c'est un proc\u00e9d\u00e9 pour m\u00e9taux non ferreux \u2014 aluminium, zinc, magn\u00e9sium et alliages de cuivre \u2014 et c'est la coquille qui exclut le fer et l'acier. L'usure de la coquille augmente avec la temp\u00e9rature de coul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

Le fer et l'acier coulent \u00e0 une temp\u00e9rature bien plus \u00e9lev\u00e9e. La NADCA ne r\u00e9pertorie la coul\u00e9e sous pression des m\u00e9taux ferreux que comme travail \u00e0 production limit\u00e9e sur des coquilles en m\u00e9taux r\u00e9fractaires, donc pour un acheteur, ce n'est pas une voie de production.<\/p>\n\n\n\n

La plupart des pi\u00e8ces coul\u00e9es sous pression p\u00e8sent moins de 7 kg (15 lb). Si la pi\u00e8ce est un carter en aluminium en volume, coul\u00e9e sous pression versus coul\u00e9e en sable<\/a> est une vraie question ; pour un carter en fer ou en acier, elle est d\u00e9j\u00e0 tranch\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e en coquille par gravit\u00e9<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e en coquille par gravit\u00e9 verse le m\u00e9tal dans une coquille m\u00e9tallique r\u00e9utilisable avec rien d'autre que la gravit\u00e9 \u2014 pas d'injection, pas de four sous pression \u2014 et le refroidissement rapide de la coquille m\u00e9tallique donne un grain plus fin, une meilleure surface (Ra 1,6\u20133,2 \u00b5m) et une dimension plus serr\u00e9e (\u00b10,1\u20130,2 mm) que le sable. Les coquilles sont g\u00e9n\u00e9ralement en fonte grise ou ductile, et le proc\u00e9d\u00e9 est utilis\u00e9 principalement pour l'aluminium : culasses, moyeux de roues, pistons, typiquement 4\u20136 kg avec un plafond autour de 200 kg.<\/p>\n\n\n\n

Le fer et l'acier peuvent \u00eatre coul\u00e9s en coquille par gravit\u00e9, mais seulement dans des coquilles en graphite, et la dur\u00e9e de vie de la coquille face \u00e0 un bain ferreux est tr\u00e8s courte. Les composants ferreux de freinage et hydrauliques existent en coul\u00e9e en coquille par gravit\u00e9 ; dans les tailles de carter OEM, cependant, le co\u00fbt de la coquille face \u00e0 cette dur\u00e9e de vie ne se rentabilise pas, et la pi\u00e8ce reste dans un moule en sable.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e basse pression<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e basse pression place la coquille au-dessus d'un four scell\u00e9 et pousse le bain vers le haut dans un tube de mont\u00e9e avec 20\u2013100 kPa de pression d'air, de sorte que la cavit\u00e9 se remplit par le bas, lentement (moins de 0,5 m\/s) et sans turbulence. C'est l\u00e0 tout l'int\u00e9r\u00eat : le m\u00e9tal arrive propre, le tube sous pression continue d'alimenter pendant que la pi\u00e8ce se r\u00e9tracte, et le rendement atteint 80\u201390% car il n'y a pas de masselottes ni de canaux \u00e0 d\u00e9couper. Des parois descendant \u00e0 environ 1 mm sont possibles.<\/p>\n\n\n\n

Les coquilles sont en fonte grise, ce qui tranche la question des alliages : c'est un proc\u00e9d\u00e9 pour aluminium, magn\u00e9sium et alliages de cuivre, et le produit type est la roue routi\u00e8re en aluminium, suivie des blocs-cylindres.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e haute pression<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e haute pression est ce que \u201c coul\u00e9e sous pression \u201d signifie habituellement : un coup inject\u00e9 dans la coquille \u00e0 10\u2013175 MPa (1 500\u201325 000 psi), ce qui permet d'obtenir des parois descendant \u00e0 0,38 mm sur les petites pi\u00e8ces en aluminium, 2,7\u20134,5 mm sur les grandes, et le cycle le plus rapide de tous les proc\u00e9d\u00e9s ici.<\/p>\n\n\n\n

Le co\u00fbt, c'est le remplissage lui-m\u00eame. Le m\u00e9tal entrant aussi vite emprisonne l'air, donc la HPDC pr\u00e9sente plus de porosit\u00e9 gazeuse que la coul\u00e9e basse pression ; des variantes assist\u00e9es par vide existent pour extraire cet air de la cavit\u00e9 avant le coup.<\/p>\n\n\n\n

Les plafonds de taille sont d'environ 34 kg en zinc, 30 kg (environ 66 lb) en aluminium et 20 kg en magn\u00e9sium. Un carter plus lourd que cela sort de ce que la coul\u00e9e sous pression fait normalement, et rien de ferreux ne passe par une coquille \u00e0 ces pressions.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e en moule permanent<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e en moule permanent est le nom nord-am\u00e9ricain de la coul\u00e9e en coquille par gravit\u00e9 \u2014 le m\u00eame moule m\u00e9tallique r\u00e9utilisable, la m\u00eame coul\u00e9e par gravit\u00e9, la m\u00eame liste d'alliages \u00e0 dominante aluminium ; ce \u00e0 quoi ce nom est g\u00e9n\u00e9ralement associ\u00e9, c'est la question du volume. Le moule est usin\u00e9 en blocs de coquille appari\u00e9s, pr\u00e9chauff\u00e9 et serr\u00e9, et il est r\u00e9utilis\u00e9 \u2014 jusqu'\u00e0 120 000 fois \u2014 de sorte que le co\u00fbt de la coquille s'amortit sur la s\u00e9rie ; le seuil habituel est d'environ 500 pi\u00e8ces.<\/p>\n\n\n\n

Les parois doivent \u00eatre sup\u00e9rieures \u00e0 3 mm (1\/8 po) et inf\u00e9rieures \u00e0 environ 50 mm (2 po), et une dimension qui traverse le plan de joint gagne 0,25 mm (0,010 po) de tol\u00e9rance suppl\u00e9mentaire. Face \u00e0 un bain ferreux, la dur\u00e9e de vie du moule qui rend le calcul de volume viable n'est pas au rendez-vous.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e centrifuge<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e centrifuge fait tourner le moule \u2014 sable, m\u00e9tal ou c\u00e9ramique \u2014 assez vite pour maintenir le m\u00e9tal contre la paroi \u00e0 60\u201380 g, de sorte qu'un cylindre creux se solidifie de l'ext\u00e9rieur vers l'int\u00e9rieur sans noyau et sans attaque ; c'est ainsi que sont fabriqu\u00e9s les tuyaux en fonte, les bagues, les manchons et les chemises de cylindre.<\/p>\n\n\n\n

La rotation compacte la paroi et envoie tout ce qui est plus l\u00e9ger que le m\u00e9tal \u2014 laitier, oxyde, sable \u2014 vers l'al\u00e9sage. \u201c Peu d'inclusions \u201d est donc vrai de la paroi apr\u00e8s usinage de l'al\u00e9sage : l'al\u00e9sage est l'endroit o\u00f9 les impuret\u00e9s sont all\u00e9es, et elles doivent en sortir.<\/p>\n\n\n\n

Les pi\u00e8ces vont jusqu'\u00e0 10 m de long, 173 cm de diam\u00e8tre et 36 000 kg. Tout ce qui n'est pas un corps de r\u00e9volution est une pi\u00e8ce coul\u00e9e en sable ; l\u00e0 o\u00f9 les deux se chevauchent \u2014 brides, anneaux, bagues \u00e0 paroi \u00e9paisse \u2014 la coul\u00e9e en sable est l'alternative<\/a> pour la comparer.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e continue<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e continue n'est pas un moyen de fabriquer une pi\u00e8ce ; c'est la voie de l'aci\u00e9rie de la poche \u00e0 la billette, au bloom ou \u00e0 la brame, et selon le d\u00e9compte de l'industrie elle-m\u00eame<\/a> elle a produit 97,4% de l'acier brut mondial en 2025. L'acier liquide passe \u00e0 travers un moule en cuivre refroidi \u00e0 l'eau sans fond, forme une peau, et est tir\u00e9 sous forme d'un brin qui est coup\u00e9 \u00e0 longueur ; le produit est semi-fini, et la t\u00f4le, la barre et les profil\u00e9s \u00e0 partir desquels un assemblage soud\u00e9 est construit sont tous pass\u00e9s par l\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

La coul\u00e9e continue n'appara\u00eet jamais sur un dessin de fabricant : vous sp\u00e9cifiez un produit lamin\u00e9 ou une pi\u00e8ce coul\u00e9e de forme, et la coul\u00e9e continue se situe en amont des deux.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e \u00e0 mod\u00e8le perdu<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e \u00e0 mod\u00e8le perdu<\/a> remplace le mod\u00e8le par une r\u00e9plique en polystyr\u00e8ne expans\u00e9 qui est enduite de r\u00e9fractaire, enfouie dans du sable non li\u00e9 et laiss\u00e9e dans le moule ; le m\u00e9tal la vaporise \u00e0 l'entr\u00e9e, de sorte que la pi\u00e8ce coul\u00e9e n'a pas de plan de joint, ne n\u00e9cessite pas de noyaux m\u00eame pour des passages internes ferm\u00e9s, et peut \u00eatre dessin\u00e9e avec presque aucune d\u00e9pouille.<\/p>\n\n\n\n

Des pi\u00e8ces coul\u00e9es complexes jusqu'\u00e0 2 000 kg ont \u00e9t\u00e9 r\u00e9alis\u00e9es sans noyaux, mais la plage habituelle est de 1\u201350 kg, et la paroi minimale est de 4\u20135 mm. L'\u00e9conomie repose sur l'outillage du mod\u00e8le : les mod\u00e8les en mousse sont moul\u00e9s dans une matrice usin\u00e9e \u00e0 raison d'environ un par minute, et cette matrice est le co\u00fbt fixe que la s\u00e9rie doit amortir.<\/p>\n\n\n\n

La fonte est coul\u00e9e assez chaude pour vaporiser la mousse et peut \u00eatre coul\u00e9e de cette fa\u00e7on. L'acier est le probl\u00e8me : le polystyr\u00e8ne pyrolys\u00e9 laisse du carbone qui diffuse dans la surface de la pi\u00e8ce coul\u00e9e. Aux tailles et aux quantit\u00e9s de lot auxquelles les pi\u00e8ces OEM en fonte et en acier arrivent habituellement, la matrice en mousse est rarement rentable, et la pi\u00e8ce va dans un moule en sable.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e en carapace<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e en carapace durcit une carapace de 6\u20139 mm de sable enrob\u00e9 de r\u00e9sine \u2014 silice fine avec environ 5% de r\u00e9sine ph\u00e9nolique ou ur\u00e9e \u2014 contre une plaque mod\u00e8le chauff\u00e9e \u00e0 200\u2013250 \u00b0C, et parmi les trois m\u00e9thodes courantes de moulage en sable, elle tient la tol\u00e9rance la plus serr\u00e9e : la valeur de base de \u00b10,008 po (0,20 mm) dans le tableau de coul\u00e9e en sable ci-dessus.<\/p>\n\n\n\n

La carapace est mince, rigide et durcie \u00e0 chaud, de sorte qu'elle ne c\u00e8de pas quand le m\u00e9tal la frappe, et elle prend une surface plus lisse sur le mod\u00e8le. La carapace maintient \u00e9galement la d\u00e9pouille jusqu'\u00e0 environ 1\u00b0, contre 2\u20133\u00b0 pour les autres pi\u00e8ces coul\u00e9es en sable.<\/p>\n\n\n\n

Une pi\u00e8ce coul\u00e9e en carapace qui saute une passe d'usinage est souvent moins ch\u00e8re que la pi\u00e8ce coul\u00e9e en sable qu'elle remplace<\/a> m\u00eame si le mod\u00e8le m\u00e9tallique co\u00fbte plus cher. La production est de 30\u2013220 moules par heure. C'est un proc\u00e9d\u00e9 pour petites et moyennes pi\u00e8ces ; une carapace de 6\u20139 mm n'est pas un moule pour un carter lourd.<\/p>\n\n\n\n

Coul\u00e9e par compression<\/h2>\n\n\n\n

La coul\u00e9e par compression ferme une matrice m\u00e9tallique sur une dose mesur\u00e9e de m\u00e9tal en fusion et maintient 30\u2013110 MPa dessus jusqu'\u00e0 ce que la pi\u00e8ce soit solide, de sorte que la porosit\u00e9 gazeuse n'a nulle part o\u00f9 se loger et la porosit\u00e9 de retrait est referm\u00e9e sous pression ; la pi\u00e8ce coul\u00e9e sort \u00e0 grain fin et \u00e0 densit\u00e9 proche de celle du forgeage dans une forme que le forgeage ne pourrait pas r\u00e9aliser. Les attaques sont grandes et le m\u00e9tal est d\u00e9plac\u00e9 lentement pour \u00e9viter la turbulence, ce qui en fait l'oppos\u00e9 de la coul\u00e9e sous pression : lente, \u00e0 5\u201330 coups par heure, et dense.<\/p>\n\n\n\n

Les pi\u00e8ces vont de 2\u201350 kg avec des parois de 3\u201350 mm, une surface de Ra 0,4\u20133,2 \u00b5m, et des tol\u00e9rances d'environ 0,2 mm par 100 mm avant traitement thermique. Commercialement, seuls les alliages d'aluminium sont coul\u00e9s par compression \u2014 nuances de coul\u00e9e et de forgeage pour les roues, les moyeux et les pistons.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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