{"id":217,"date":"2026-03-15T01:53:45","date_gmt":"2026-03-15T01:53:45","guid":{"rendered":"https:\/\/kurtfoundry.com\/blog\/sand-casting-how-it-works\/"},"modified":"2026-09-05T12:06:44","modified_gmt":"2026-09-05T12:06:44","slug":"sand-casting-how-it-works","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/sand-casting-how-it-works\/","title":{"rendered":"Qu\u2019est-ce que le moulage en sable"},"content":{"rendered":"

La coul\u00e9e en sable est le processus de formation d'une cavit\u00e9 dans du sable agglom\u00e9r\u00e9 autour d'un mod\u00e8le, de coul\u00e9e de m\u00e9tal en fusion dans cette cavit\u00e9, puis de bris du sable une fois le m\u00e9tal solidifi\u00e9. Le moule n'est utilis\u00e9 qu'une fois ; le mod\u00e8le qui l'a fa\u00e7onn\u00e9 retourne sur l'\u00e9tag\u00e8re pour le suivant. C'est pourquoi ce proc\u00e9d\u00e9 assure la majorit\u00e9 des pi\u00e8ces ferreuses moyennes \u00e0 lourdes : l'outillage est un mod\u00e8le plut\u00f4t qu'une matrice en acier, et la limite r\u00e9fractaire du sable de 1650 \u00e0 1820 \u00b0C couvre la temp\u00e9rature de coul\u00e9e de toutes les qualit\u00e9s de fonte et d'acier.<\/p>\n

Comment fonctionne la coul\u00e9e en sable<\/h2>\n

La coul\u00e9e en sable se d\u00e9roule en sept \u00e9tapes : outillage, moulage, noyautage et fermeture, fusion, coul\u00e9e, refroidissement et d\u00e9cochage, et enfin \u00e9barbage, traitement thermique et inspection.<\/p>\n

\u00c9tape 1 : Mod\u00e8le et bo\u00eetes \u00e0 noyaux<\/h3>\n

Le mod\u00e8le est une r\u00e9plique de la pi\u00e8ce, construite surdimensionn\u00e9e et remodel\u00e9e afin que le sable puisse \u00eatre form\u00e9 autour et qu'il puisse \u00eatre retir\u00e9. Il comporte trois sur\u00e9paisseurs que le dessin de la pi\u00e8ce ne montre pas : le retrait pour la contraction du m\u00e9tal lors du refroidissement, la d\u00e9pouille de 1\u00b0 \u00e0 2\u00b0 sur les faces perpendiculaires au plan de joint pour que le mod\u00e8le se lib\u00e8re, et la sur\u00e9paisseur d'usinage sur chaque surface qui sera usin\u00e9e. Les bo\u00eetes \u00e0 noyaux sont construites en parall\u00e8le pour former les noyaux en sable des passages internes.<\/p>\n

La sur\u00e9paisseur de retrait est le chiffre de la fonderie, pas celui d'un manuel : ce dont un mod\u00e8le a r\u00e9ellement besoin d\u00e9pend du proc\u00e9d\u00e9 de moulage et de la mesure dans laquelle le moule contraint chaque caract\u00e9ristique. Envoyez le dessin de la pi\u00e8ce et laissez la fonderie appliquer les sur\u00e9paisseurs pour le proc\u00e9d\u00e9 qu'elle utilisera.<\/p>\n

\u00c9tape 2 : Moulage du ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur et du ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur<\/h3>\n

Le sable est tass\u00e9 autour de chaque moiti\u00e9 du mod\u00e8le dans son propre ch\u00e2ssis, puis le mod\u00e8le est retir\u00e9, laissant la cavit\u00e9 r\u00e9partie entre le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur (moiti\u00e9 inf\u00e9rieure) et le ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur (moiti\u00e9 sup\u00e9rieure). Les chenaux et les attaques sont form\u00e9s dans le plan de joint en m\u00eame temps.<\/p>\n

\u00c9tape 3 : Noyaux et fermeture du moule<\/h3>\n

Les noyaux sont plac\u00e9s dans le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur pour former les trous, passages et contre-d\u00e9pouilles, le ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur est abaiss\u00e9 dessus, et le moule assembl\u00e9 est serr\u00e9 ou charg\u00e9 contre la force de levage du m\u00e9tal. Chaque noyau repose dans une empreinte de noyau, le renfoncement laiss\u00e9 par le mod\u00e8le. Une caract\u00e9ristique form\u00e9e entre un noyau et le moule porte l'erreur de positionnement des deux pi\u00e8ces, c'est pourquoi l'\u00e9paisseur de paroi autour d'un al\u00e9sage noyaut\u00e9 est la dimension sur laquelle une fonderie veut le plus de marge.<\/p>\n

\u00c9tape 4 : Fusion<\/h3>\n

La charge \u2014 ferraille d'acier, retours, fonte brute et ferroalliages \u2014 est fondue dans un four \u00e0 induction, et la chimie du bain est v\u00e9rifi\u00e9e par spectrom\u00e8tre avant que la poche ne soit coul\u00e9e. La fonte ductile est trait\u00e9e au magn\u00e9sium dans la poche \u00e0 ce stade. Une chimie hors de la plage de la qualit\u00e9 est corrig\u00e9e dans le four, pas accept\u00e9e dans la pi\u00e8ce coul\u00e9e, et les chiffres de cette v\u00e9rification sont ceux qui apparaissent sur le rapport d'essai des mat\u00e9riaux.<\/p>\n

\u00c9tape 5 : Coul\u00e9e<\/h3>\n

Le m\u00e9tal est coul\u00e9 de la poche dans la descente de coul\u00e9e \u00e0 une temp\u00e9rature fix\u00e9e par l'alliage. Trop froid, les sections minces pr\u00e9sentent des manques ; trop chaud, le m\u00e9tal \u00e9rode le sable, absorbe du gaz et se r\u00e9tracte davantage. Le r\u00f4le du syst\u00e8me de remplissage pendant la coul\u00e9e est de remplir la cavit\u00e9 rapidement mais sans turbulence, afin qu'aucun air ou sable meuble ne soit incorpor\u00e9 dans le m\u00e9tal.<\/p>\n

\u00c9tape 6 : Refroidissement et d\u00e9cochage<\/h3>\n

La pi\u00e8ce coul\u00e9e reste dans le moule jusqu'\u00e0 ce que sa section la plus \u00e9paisse soit solidifi\u00e9e et que toute la pi\u00e8ce ait suffisamment refroidi pour \u00eatre manipul\u00e9e, puis le moule passe sur une grille vibrante qui secoue le sable. Le temps de refroidissement est proportionnel \u00e0 l'\u00e9paisseur de la section, donc un contrepoids lourd reste dans le sable bien plus longtemps qu'une bride. Les sections en acier et en fonte ductile \u00e9paisses ne sont pas d\u00e9coch\u00e9es t\u00f4t : les retirer chaudes invite \u00e0 la fissuration et \u00e0 la d\u00e9formation.<\/p>\n

\u00c9tape 7 : \u00c9barbage, traitement thermique et inspection<\/h3>\n

Les masselottes et les jets sont cass\u00e9s ou coup\u00e9s, les zones de contact sont meul\u00e9es \u00e0 ras, et la pi\u00e8ce coul\u00e9e est grenaill\u00e9e ; puis elle est trait\u00e9e thermiquement si la qualit\u00e9 l'exige, usin\u00e9e et inspect\u00e9e par rapport au dessin et \u00e0 la sp\u00e9cification. L'inspection signifie la chimie et les propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques sur le MTR, les dimensions sur la MMT, et les END l\u00e0 o\u00f9 le dessin l'exige.<\/p>\n

Composants principaux d'un moule en sable<\/h2>\n

Un moule en sable est compos\u00e9 de deux moiti\u00e9s \u2014 ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur et ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur \u2014 se rejoignant au plan de joint, de noyaux plac\u00e9s dans les empreintes de noyau pour les caract\u00e9ristiques internes, d'un syst\u00e8me de remplissage qui am\u00e8ne le m\u00e9tal, de masselottes qui alimentent le retrait, et de refroidisseurs et d'\u00e9vents qui orientent le refroidissement du m\u00e9tal.<\/p>\n

Le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur est la moiti\u00e9 inf\u00e9rieure du moule, le ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur la moiti\u00e9 sup\u00e9rieure, et le plan o\u00f9 ils se rejoignent est le plan de joint. Les scories, le gaz et le sable meuble remontent \u00e0 la surface du ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur, donc une surface de ch\u00e2ssis sup\u00e9rieur qui sera usin\u00e9e n\u00e9cessite au moins 6 mm (0,25 po) de sur\u00e9paisseur, tandis que les surfaces du ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur et les parois lat\u00e9rales s'en sortent avec moins. Placez les faces usin\u00e9es critiques dans le ch\u00e2ssis inf\u00e9rieur lorsque la g\u00e9om\u00e9trie le permet, et attendez-vous \u00e0 ce que toute dimension traversant le plan de joint porte le d\u00e9salignement entre les moiti\u00e9s.<\/p>\n

Un noyau est une forme en sable agglom\u00e9r\u00e9 qui cr\u00e9e un passage interne ou une contre-d\u00e9pouille que le mod\u00e8le ne pouvait pas lib\u00e9rer ; l'empreinte de noyau est l'extension qui le place dans le moule. Les noyaux sont plac\u00e9s \u00e0 la main ou par gabarit, donc une paroi entre un noyau et la cavit\u00e9 est plus \u00e9paisse ou plus mince selon le d\u00e9placement du noyau. Un grand noyau maintient mieux sa position que plusieurs petits se rejoignant \u00e0 l'int\u00e9rieur de la pi\u00e8ce coul\u00e9e.<\/p>\n

Le syst\u00e8me de remplissage \u2014 bassin de coul\u00e9e, descente de coul\u00e9e, chenaux et attaques \u2014 est le chemin du m\u00e9tal vers la cavit\u00e9. Les attaques laissent des marques visibles l\u00e0 o\u00f9 elles sont retir\u00e9es, alors indiquez \u00e0 la fonderie quelles faces doivent rester intactes.<\/p>\n

Une masselotte est un r\u00e9servoir de m\u00e9tal qui se solidifie apr\u00e8s la coul\u00e9e et alimente la contraction lorsque la section qu'elle dessert se fige. L'emplacement des masselottes, la taille du col et la possibilit\u00e9 d'atteindre un bossage \u00e9pais sont d\u00e9termin\u00e9s lors de la conception du syst\u00e8me de coul\u00e9e et de masselottage, v\u00e9rifi\u00e9s par simulation de solidification avant la r\u00e9alisation du mod\u00e8le. Une section \u00e9paisse isol\u00e9e sans chemin vers une masselotte est la cause la plus courante de porosit\u00e9 de retrait dans les carters.<\/p>\n

Les refroidisseurs sont des inserts m\u00e9talliques dans la face du moule qui extraient la chaleur d'une section \u00e9paisse afin qu'elle se fige avant la masselotte ; les \u00e9vents sont des canaux qui laissent la vapeur et le gaz du liant s'\u00e9chapper devant le m\u00e9tal. Ni l'un ni l'autre n'appara\u00eet sur votre dessin, mais un refroidisseur laisse une zone localement plus dure et \u00e0 grain plus fin sur la pi\u00e8ce coul\u00e9e, ce qui importe si cette face doit \u00eatre perc\u00e9e.<\/p>\n

Types de coul\u00e9e en sable<\/h2>\n

Trois syst\u00e8mes de sable couvrent presque toute la coul\u00e9e en sable des m\u00e9taux ferreux, distingu\u00e9s par ce qui maintient le sable ensemble : sable vert (argile et eau), sable no-bake ou sable r\u00e9sine (un liant chimique qui durcit \u00e0 temp\u00e9rature ambiante), et moulage en carapace (sable enrob\u00e9 de r\u00e9sine durci contre un mod\u00e8le m\u00e9tallique chauff\u00e9). Le choix d\u00e9termine le co\u00fbt de l\u2019outillage, la taille de pi\u00e8ce que le moule peut contenir, et l\u2019ampleur des variations dimensionnelles \u00e0 pr\u00e9voir.<\/p>\n

Le sable vert est du sable de silice li\u00e9 avec de l\u2019argile bentonite, de l\u2019eau et une petite quantit\u00e9 d\u2019additif carbon\u00e9, tass\u00e9 autour du mod\u00e8le et coul\u00e9 humide. C\u2019est le sable le moins cher \u00e0 fabriquer et \u00e0 r\u00e9utiliser et le plus rapide \u00e0 mouler, donc il l\u2019emporte sur les travaux en volume et sur les pi\u00e8ces plus petites. Sa limite est que le moule n\u2019est aussi rigide que le tassage, donc les grandes pi\u00e8ces lourdes et les poches profondes bougent davantage.<\/p>\n

Le sable no-bake est m\u00e9lang\u00e9 avec de la r\u00e9sine et un catalyseur, compact\u00e9 autour du mod\u00e8le, et laiss\u00e9 \u00e0 durcir chimiquement pour que le moule soit rigide avant que le mod\u00e8le ne soit retir\u00e9. Il maintient les grandes et lourdes pi\u00e8ces que le sable vert ne peut pas et supporte les poches profondes et les noyaux avec moins de d\u00e9pouille. Il comporte une p\u00e9nalit\u00e9 que le sable vert n\u2019a pas : les dimensions qui traversent le plan de joint accumulent environ 1 mm (0,040 po) de variation 6\u03c3 suppl\u00e9mentaire, donc gardez les dimensions critiques d\u2019un seul c\u00f4t\u00e9 du plan de joint.<\/p>\n

Le moulage en carapace forme une fine coquille de sable enrob\u00e9 de r\u00e9sine sur un mod\u00e8le m\u00e9tallique chauff\u00e9 et assemble deux coquilles en un moule. Il offre les tol\u00e9rances les plus serr\u00e9es et la meilleure surface des proc\u00e9d\u00e9s en sable, mais la coquille est fine et le mod\u00e8le est m\u00e9tallique, donc il est limit\u00e9 aux petites pi\u00e8ces et aux s\u00e9ries qui amortissent l\u2019outillage.<\/p>\n

Le choix entre eux suit la taille et la tol\u00e9rance. En dessous d\u2019environ 50 lb, les trois sont dimensionnellement similaires ; au-dessus de 200 lb le no-bake maintient plus serr\u00e9 que le sable vert<\/a>; la carapace est la plus serr\u00e9e mais limit\u00e9e en taille.<\/p>\n

Prenez cet ordre \u2014 coquille la plus serr\u00e9e, puis sans cuisson, puis sable vert \u2014 de mani\u00e8re approximative. Dans la SFSA, \u00e9tude de plus de 140 000 caract\u00e9ristiques sur des pi\u00e8ces en acier moul\u00e9 de production<\/a> \u00e0 travers 15 fonderies, l\u2019\u00e9cart entre les proc\u00e9d\u00e9s \u00e9tait plus faible que l\u2019\u00e9cart entre les fonderies utilisant le m\u00eame proc\u00e9d\u00e9. Demandez \u00e0 une fonderie ses propres donn\u00e9es de capacit\u00e9 plut\u00f4t qu\u2019un grade de tol\u00e9rance d\u00e9duit du nom du proc\u00e9d\u00e9.<\/p>\n

Quels m\u00e9taux peuvent \u00eatre coul\u00e9s en sable<\/h2>\n

Tout m\u00e9tal qui peut \u00eatre fondu peut \u00eatre coul\u00e9 en sable, mais le proc\u00e9d\u00e9 fait l\u2019essentiel de son travail dans les alliages ferreux \u2014 fonte grise, fonte ductile, acier au carbone et acier inoxydable \u2014 parce que le sable r\u00e9siste \u00e0 leurs temp\u00e9ratures de coul\u00e9e. L\u2019aluminium, le laiton et le bronze sont \u00e9galement coul\u00e9s en sable, \u00e0 des temp\u00e9ratures bien plus basses ; ils sont en dehors de ce que nous coulons.<\/p>\n

Le choix de la famille suit ce que la pi\u00e8ce doit supporter. Le graphite de la fonte grise est en flocons, chacun agissant comme une fissure, donc elle est faible en traction mais amortit les vibrations et s\u2019usine facilement \u2014 contrepoids, volants et carters qui ne subissent pas de chocs. La fonte ductile porte le m\u00eame graphite sous forme de nodules, ce qui lui donne une ductilit\u00e9 semblable \u00e0 l\u2019acier aux temp\u00e9ratures de coul\u00e9e de la fonte et au co\u00fbt de la fonte \u2014 corps de pompes et de vannes, carters de roulements et de bo\u00eetes de vitesses.<\/p>\n

L\u2019acier coule plus chaud, r\u00e9tr\u00e9cit davantage et n\u00e9cessite des masselottes plus lourdes, donc le m\u00eame carter co\u00fbte plus cher en acier. Il est choisi l\u00e0 o\u00f9 la soudabilit\u00e9, la r\u00e9sistance aux chocs ou une cote pression-temp\u00e9rature l\u2019exigent, et l\u2019acier inoxydable l\u00e0 o\u00f9 la corrosion l\u2019exige.<\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n
M\u00e9tal<\/th>\nSp\u00e9cification ASTM<\/th>\nNuances nomm\u00e9es dans la sp\u00e9cification<\/th>\nTemp\u00e9rature de coul\u00e9e<\/th>\nPi\u00e8ces typiques<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Fonte grise<\/a><\/td>\nA48<\/td>\nClasses selon la r\u00e9sistance minimale \u00e0 la traction d\u2019une barre d\u2019essai coul\u00e9e s\u00e9par\u00e9ment<\/td>\n1340\u20131480 \u00b0C<\/td>\nContrepoids, volants d\u2019inertie, carters de bo\u00eetes de vitesses<\/td>\n<\/tr>\n
Fonte ductile<\/a><\/td>\nA536<\/td>\n60-40-18, 65-45-12, 80-55-06, 100-70-03, 120-90-02<\/td>\n1340\u20131480 \u00b0C<\/td>\nCorps de pompes et de vannes, carters de paliers, blocs hydrauliques<\/td>\n<\/tr>\n
Acier au carbone<\/a><\/td>\nA27 (g\u00e9n\u00e9ral), A216 (pi\u00e8ces sous pression, service \u00e0 haute temp\u00e9rature)<\/td>\n60-30, 65-35, 70-36, 70-40 ; WCA, WCB, WCC<\/td>\n1565\u20131700 \u00b0C<\/td>\nBrides, pi\u00e8ces structurelles soudables, corps de vannes<\/td>\n<\/tr>\n
Acier inoxydable<\/a><\/td>\nA351 (pi\u00e8ces sous pression), A743 (service g\u00e9n\u00e9ral contre la corrosion)<\/td>\nCF3, CF8M<\/td>\n1480\u20131600 \u00b0C<\/td>\nCorps de pompes et de vannes pour service contre la corrosion<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

La fonte ductile selon A536 est d\u00e9sign\u00e9e par trois nombres \u2014 r\u00e9sistance \u00e0 la traction, limite d\u2019\u00e9lasticit\u00e9 et allongement \u2014 et deux des cinq nuances, 65-45-12 et 80-55-06, sont fournies \u00e0 l\u2019\u00e9tat brut de coul\u00e9e, la condition la moins ch\u00e8re. L\u2019acier au carbone se divise en A27 pour les pi\u00e8ces g\u00e9n\u00e9rales et A216, o\u00f9 WCB est la nuance courante, pour les pi\u00e8ces sous pression qui seront soud\u00e9es.<\/p>\n

Conclusion<\/h2>\n

Le moulage en sable comprend un mod\u00e8le, un moule en sable en deux parties avec des noyaux, une coul\u00e9e contr\u00f4l\u00e9e, et une cha\u00eene de nettoyage, de traitement thermique et d\u2019inspection qui aboutit \u00e0 une pi\u00e8ce certifi\u00e9e selon une nuance ASTM. Ce que la fonderie attend de vous, c\u2019est le dessin de la pi\u00e8ce avec le mat\u00e9riau sp\u00e9cifi\u00e9 par norme et nuance, les surfaces usin\u00e9es et les tol\u00e9rances importantes marqu\u00e9es, et le processus laiss\u00e9 ouvert sauf si la taille ou la tol\u00e9rance l\u2019impose. Demandez ensuite les donn\u00e9es de capacit\u00e9 propres \u00e0 cette fonderie ; le nom du processus seul ne garantit pas une tol\u00e9rance.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Sand casting is the process of forming a cavity in bonded sand around a pattern, pouring molten metal into that […]<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_lmt_disableupdate":"","_lmt_disable":"","site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"class_list":["post-217","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-blog"],"modified_by":null,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/217","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/3"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=217"}],"version-history":[{"count":8,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/217\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":2159,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/217\/revisions\/2159"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=217"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=217"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=217"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}