{"id":2212,"date":"2026-10-04T09:00:00","date_gmt":"2026-10-04T09:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/kurtfoundry.com\/?p=2212"},"modified":"2026-09-07T09:27:17","modified_gmt":"2026-09-07T09:27:17","slug":"metal-casting-shrinkage","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/metal-casting-shrinkage\/","title":{"rendered":"Retrait de la coul\u00e9e des m\u00e9taux"},"content":{"rendered":"

Le retrait de la coul\u00e9e m\u00e9tallique est le volume qu'une pi\u00e8ce coul\u00e9e perd sur son trajet de la poche \u00e0 la temp\u00e9rature ambiante, et il se pr\u00e9sente en trois \u00e9tapes qui sont compens\u00e9es de deux mani\u00e8res totalement diff\u00e9rentes : les \u00e9tapes liquide et de solidification sont aliment\u00e9es en m\u00e9tal par les masselottes, et l'\u00e9tape solide est compens\u00e9e en d\u00e9coupant le mod\u00e8le en surdimension.<\/p>\n\n\n\n

Le chiffre qui figure sur la commande du mod\u00e8le est le deuxi\u00e8me type. C'est une valeur de d\u00e9part, pas une propri\u00e9t\u00e9 de l'alliage \u2014 la m\u00eame nuance se contracte diff\u00e9remment selon la fa\u00e7on dont le moule et les noyaux la retiennent, et c'est pourquoi la premi\u00e8re pi\u00e8ce, plut\u00f4t qu'un tableau, d\u00e9termine ce que vos dimensions sont r\u00e9ellement.<\/p>\n\n\n\n

Trois \u00e9tapes du retrait de la coul\u00e9e<\/h2>\n\n\n\n

Une pi\u00e8ce coul\u00e9e se contracte en trois \u00e9tapes \u2014 liquide, solidification et solide \u2014 et elles diff\u00e8rent d'un ordre de grandeur, de sorte que l'\u00e9tape qu'un chiffre d\u00e9crit importe plus que le chiffre. Pour l'acier moul\u00e9 \u00e0 bas carbone A216 WCB, la r\u00e9partition est la suivante.<\/p>\n\n\n\n

\n\n
\u00c9tape<\/th>\nPlage de temp\u00e9rature<\/th>\nVariation de volume<\/th>\n<\/tr><\/thead>
Liquide<\/td>coul\u00e9e 1530 \u00b0C \u2192 liquidus 1495 \u00b0C<\/td>\u22120,4%<\/td><\/tr>\n
Solidification<\/td>liquidus 1495 \u00b0C \u2192 solidus 1430 \u00b0C<\/td>\u22123,6%<\/td><\/tr>\n
Solide<\/td>solidus 1430 \u00b0C \u2192 25 \u00b0C ambiant<\/td>\u22126,0%<\/td><\/tr>\n<\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Les trois sont des pourcentages volumiques, ce qui est l\u00e0 o\u00f9 la plupart des donn\u00e9es de retrait publi\u00e9es se trompent sur le chemin vers un atelier de mod\u00e8les. La contraction solide de 6,0% n'est pas une tol\u00e9rance de mod\u00e8le de 6% ; sur une dimension lin\u00e9aire, elle \u00e9quivaut \u00e0 2,04%.<\/p>\n\n\n\n

Retrait liquide<\/h3>\n\n\n\n

Le retrait liquide est la contraction du bain entre la temp\u00e9rature de coul\u00e9e et le liquidus, et c'est la seule \u00e9tape qui ne vous co\u00fbte rien. Dans l'acier, il reste en dessous de 1% et est aliment\u00e9 par les masselottes tant que tout est encore liquide.<\/p>\n\n\n\n

Retrait de solidification<\/h3>\n\n\n\n

Le retrait de solidification est le volume perdu lorsque le m\u00e9tal change d'\u00e9tat, et c'est l'\u00e9tape qui produit des d\u00e9fauts plut\u00f4t qu'une erreur dimensionnelle \u2014 c'est le volume que les masselottes existent pour remplacer. Dans l'acier moul\u00e9, il va de 3,16% pour le fer pur jusqu'\u00e0 environ 5% dans les aciers \u00e0 bas carbone, augmentant avec la teneur en carbone \u00e0 mesure que la temp\u00e9rature du solidus diminue.<\/p>\n\n\n\n

La fonte ne suit pas l'acier ici. Le graphite occupe plus de volume en tant que pr\u00e9cipit\u00e9 qu'il n'en occupe dissous dans le bain, de sorte que le changement net peut \u00eatre positif : une s\u00e9rie de mesures du Bureau of Standards<\/a> sur de la fonte grise<\/a> a trouv\u00e9 une expansion de 1,65% \u00e0 travers la solidification, tandis qu'une fonte \u00e0 bas carbone et bas silicium dans la m\u00eame s\u00e9rie s'est contract\u00e9e de 5,85%.<\/p>\n\n\n\n

Le carbone agit donc dans des directions oppos\u00e9es dans les deux familles \u2014 le carbone dissous dans l'acier approfondit la contraction de solidification, le graphite pr\u00e9cipit\u00e9 dans la fonte la compense. La fonte ductile se situe entre les deux : l'expansion du graphite annule une partie de la contraction mais pas la totalit\u00e9, de sorte que les pi\u00e8ces coul\u00e9es ont encore besoin d'\u00eatre aliment\u00e9es \u00e0 moins que la rigidit\u00e9 du moule, la temp\u00e9rature de coul\u00e9e et la pr\u00e9cipitation du graphite ne soient d\u00e9lib\u00e9r\u00e9ment \u00e9quilibr\u00e9es les unes contre les autres.<\/p>\n\n\n\n

Retrait \u00e0 l'\u00e9tat solide<\/h3>\n\n\n\n

Le retrait \u00e0 l'\u00e9tat solide est l'\u00e9tape que le mod\u00e8le compense : la contraction depuis le solidus jusqu'\u00e0 la temp\u00e9rature ambiante, et la seule \u00e9tape qui se manifeste par une dimension hors tol\u00e9rance. Mesur\u00e9e sur des barres de fonte coul\u00e9es en sable, la contraction lin\u00e9aire allait de 0,67% \u00e0 2,08%, variant inversement avec la teneur en silicium et en carbone et avec la taille de la section \u2014 une section \u00e9paisse se contracte moins qu'une section mince dans la m\u00eame fonte.<\/p>\n\n\n\n

C'est aussi l'\u00e9tape o\u00f9 un chiffre calcul\u00e9 cesse d'\u00eatre fiable. Le m\u00e9tal est rarement libre de se contracter : les noyaux, les parois du moule et la g\u00e9om\u00e9trie propre de la pi\u00e8ce coul\u00e9e le retiennent, et lorsque la contrainte r\u00e9sultante d\u00e9passe la r\u00e9sistance du m\u00e9tal, la pi\u00e8ce coul\u00e9e se d\u00e9forme au lieu de se contracter. La pi\u00e8ce peut sortir plus grande que pr\u00e9vu, pas plus petite.<\/p>\n\n\n\n

Formule du retrait de coul\u00e9e<\/h2>\n\n\n\n

Le mod\u00e8le est d\u00e9coup\u00e9 en surdimension de la tol\u00e9rance de retrait lin\u00e9aire S :<\/p>\n\n\n\n

Dimension du mod\u00e8le = dimension de la pi\u00e8ce coul\u00e9e \u00d7 (1 + S)<\/strong><\/p>\n\n\n\n

S est une fraction lin\u00e9aire, donc une tol\u00e9rance de 2,08% entre comme 0,0208. Les ateliers de mod\u00e8les l'expriment comme une r\u00e8gle de retrait en pouces par pied \u00e0 la place ; divisez par 12 pour convertir.<\/p>\n\n\n\n

Les donn\u00e9es de contraction publi\u00e9es, en revanche, sont g\u00e9n\u00e9ralement une variation de volume, et une variation de volume n'est jamais une tol\u00e9rance. Prenez d'abord la racine cubique :<\/p>\n\n\n\n

Lin\u00e9aire \u2248 1 \u2212 (1 \u2212 volum\u00e9trique)^(1\/3)<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Une contraction solide volum\u00e9trique de 6,0% devient 2,04% lin\u00e9aire. Entrer le 6% directement met pr\u00e8s de trois fois la tol\u00e9rance dans l'outillage, ce qui est une fa\u00e7on co\u00fbteuse de d\u00e9couvrir la diff\u00e9rence.<\/p>\n\n\n\n

Une fois la premi\u00e8re pi\u00e8ce existante, la tol\u00e9rance cesse d'\u00eatre une estimation. Mesurez les m\u00eames caract\u00e9ristiques sur le mod\u00e8le et sur la pi\u00e8ce coul\u00e9e :<\/p>\n\n\n\n

Retrait r\u00e9el = (dimension du mod\u00e8le \u2212 dimension de la pi\u00e8ce coul\u00e9e) \u00f7 dimension de la pi\u00e8ce coul\u00e9e<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Appliquez-le caract\u00e9ristique par caract\u00e9ristique plut\u00f4t qu'une fois pour la pi\u00e8ce. Une longue dimension non retenue et une dimension entre deux bossages noyaut\u00e9s ne donneront pas la m\u00eame valeur, et la diff\u00e9rence entre elles est la correction du mod\u00e8le.<\/p>\n\n\n\n

Tol\u00e9rances de retrait de coul\u00e9e typiques<\/h2>\n\n\n\n

Les tol\u00e9rances publi\u00e9es de modeleur pour l'acier moul\u00e9 vont de 7\/32 \u00e0 5\/16 pouce par pied \u2014 1,82% \u00e0 2,60% \u2014 et l'extr\u00e9mit\u00e9 sur laquelle vous tombez est d\u00e9cid\u00e9e par la nuance, pas par le fait qu'il s'agit d'acier.<\/p>\n\n\n\n

\n\n
Nuance<\/th>\nType<\/th>\nTol\u00e9rance (po\/pi)<\/th>\nLin\u00e9aire<\/th>\n<\/tr><\/thead>
HC (UNS S92605, 26\u201330 Cr ferritique)<\/td>r\u00e9sistant \u00e0 la chaleur<\/td>7\/32<\/td>1.82%<\/td><\/tr>\n
HA (9Cr-1Mo, coul\u00e9 A217 C12)<\/td>r\u00e9sistant \u00e0 la chaleur<\/td>1\/4<\/td>2.08%<\/td><\/tr>\n
CA15 (UNS J91150, 12 Cr martensitique)<\/td>r\u00e9sistant \u00e0 la corrosion<\/td>1\/4<\/td>2.08%<\/td><\/tr>\n
CE30 (UNS J93423, aust\u00e9nitique)<\/td>r\u00e9sistant \u00e0 la corrosion<\/td>5\/16<\/td>2.60%<\/td><\/tr>\n
CF3 (UNS J92500, aust\u00e9nitique type 304L)<\/td>r\u00e9sistant \u00e0 la corrosion<\/td>5\/16<\/td>2.60%<\/td><\/tr>\n<\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Les nuances aust\u00e9nitiques n\u00e9cessitent environ 43% de tol\u00e9rance suppl\u00e9mentaire par rapport aux HC ferritiques. Le simple fait de conserver un num\u00e9ro de moule lors d'une conversion en inox suffit \u00e0 lui seul \u00e0 rendre une longue face usin\u00e9e hors cote.<\/p>\n\n\n\n

Ces valeurs par nuance ne sont publi\u00e9es que pour la s\u00e9rie fortement alli\u00e9e. Pour l'acier au carbone ordinaire et l'acier faiblement alli\u00e9, de la fonte ductile<\/a> et la fonte grise, il n'existe aucune tol\u00e9rance publi\u00e9e \u00e9quivalente, et les tables de retrait qui circulent pour ces mat\u00e9riaux ne sont pas tra\u00e7ables \u00e0 une mesure \u2014 utilisez plut\u00f4t les donn\u00e9es de contraction comme r\u00e9f\u00e9rence : 2,04% lin\u00e9aire pour l'acier moul\u00e9 \u00e0 bas carbone, et 0,67% \u00e0 2,08% pour les fontes coul\u00e9es en sable selon la composition et la section.<\/p>\n\n\n\n

Consid\u00e9rez chacune de ces valeurs comme une valeur de d\u00e9part. Les recommandations de la SFSA destin\u00e9es aux concepteurs de pi\u00e8ces moul\u00e9es<\/a>, \u00e9manant de l'organisme qui publie les tol\u00e9rances par nuance, qualifie la variabilit\u00e9 du retrait du modeleur de \u201c consid\u00e9ration de conception tr\u00e8s importante \u201d et recommande une pi\u00e8ce de premi\u00e8re article pour \u00e9tablir les dimensions r\u00e9elles avant la production. Corriger l'outillage de moulage par une ou plusieurs \u00e9tapes de r\u00e9tro-ing\u00e9nierie est une pratique normale d'outillage, et non une d\u00e9faillance de la fonderie.<\/p>\n\n\n\n

Quelles sont les causes des d\u00e9fauts de retrait ?<\/h2>\n\n\n\n

Un d\u00e9faut de retrait est une contraction de solidification qui n'avait aucun chemin de m\u00e9tal liquide \u00e0 sa disposition au moment o\u00f9 elle s'est produite. Le dernier m\u00e9tal \u00e0 se solidifier dans une section tire sur tout le liquide qu'il peut atteindre ; lorsque le masselotte est d\u00e9j\u00e0 solide ou trop \u00e9loign\u00e9e, le volume manquant subsiste sous forme de cavit\u00e9 ou de porosit\u00e9 r\u00e9partie dans le r\u00e9seau dendritique.<\/p>\n\n\n\n

La cause la plus courante est une masselotte qui ne peut pas fournir suffisamment. Seuls 15% \u00e0 30% du volume d'une masselotte constituent du m\u00e9tal d'alimentation utilisable \u2014 le reste se solidifie sur place \u2014 de sorte qu'une masselotte qui semble g\u00e9n\u00e9reuse sur le plan de coul\u00e9e peut encore se vider avant que la pi\u00e8ce ne soit solide.<\/p>\n\n\n\n

La deuxi\u00e8me est une masselotte qui se solidifie trop t\u00f4t. Son temps de solidification doit d\u00e9passer celui de la section qu'elle alimente, conventionnellement par un rapport de module de 1,2, et m\u00eame \u00e0 1,2 la sant\u00e9 m\u00e9tallurgique n'est pas garantie, car l'alimentation interdendritique \u00e9choue selon ses propres termes une fois que le r\u00e9seau dendritique se ferme. Sans aucune alimentation efficace, une section en acier peut contenir jusqu'\u00e0 7% de porosit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

La troisi\u00e8me est la g\u00e9om\u00e9trie, et celle-l\u00e0 rel\u00e8ve du dessin plut\u00f4t que de la fonderie. Les expansions soudaines du volume de section et les jonctions massives cr\u00e9ent des points chauds qui se solidifient en dernier et de mani\u00e8re isol\u00e9e, et aucune disposition de masselottes ne sauve enti\u00e8rement une pi\u00e8ce qui se solidifie loin de ses alimentations.<\/p>\n\n\n\n

La d\u00e9chirure \u00e0 chaud est une d\u00e9faillance distincte : c'est une contrainte d'origine thermique qui d\u00e9chire un m\u00e9tal encore fragile, un probl\u00e8me de contrainte m\u00e9canique plut\u00f4t qu'un probl\u00e8me d'alimentation.<\/p>\n\n\n\n

Comment r\u00e9duire les d\u00e9fauts de retrait des pi\u00e8ces moul\u00e9es<\/h2>\n\n\n\n

L'essentiel de ce qui r\u00e9duit la porosit\u00e9 de retrait est d\u00e9cid\u00e9 avant le devis de la fonderie \u2014 sur le dessin de la pi\u00e8ce, et dans l'alliage et le proc\u00e9d\u00e9 de moulage que vous sp\u00e9cifiez. Supprimer les changements brusques de section et effiler les sections vers les masselottes permet \u00e0 la pi\u00e8ce de se solidifier progressivement vers le m\u00e9tal encore liquide, ce qui \u00e9limine les points chauds d'embl\u00e9e au lieu de les alimenter.<\/p>\n\n\n\n

Tout ce qui suit rel\u00e8ve de la distance d'alimentation : \u00e0 quelle distance d'une masselotte une section reste saine. Ce n'est pas une propri\u00e9t\u00e9 du m\u00e9tal seul. Par rapport \u00e0 un cas de base en acier AISI 1025 dans un moule furanique sans cuisson coul\u00e9 avec une surchauffe de 60 \u00b0C (140 \u00b0F), la simulation de plaques et de barres en acier situe les leviers aux valeurs suivantes.<\/p>\n\n\n\n

\n\n
Changement par rapport au cas de base<\/th>\nDistance d'alimentation<\/th>\n<\/tr><\/thead>
Sable vert au lieu du furanique sans cuisson<\/td>\u00d7 1.09<\/td><\/tr>\n
Sable de zircon<\/td>\u00d7 0.96<\/td><\/tr>\n
Sable de chromite<\/td>\u00d7 0.88<\/td><\/tr>\n
Surchauffe port\u00e9e \u00e0 120 \u00b0C<\/td>\u00d7 1.12<\/td><\/tr>\n
Surchauffe abaiss\u00e9e \u00e0 30 \u00b0C<\/td>\u00d7 0.94<\/td><\/tr>\n
AISI 4340 au lieu d'AISI 1025<\/td>\u00d7 0.86<\/td><\/tr>\n
Refroidisseur d'extr\u00e9mit\u00e9 ajout\u00e9<\/td>\u00d7 1.19<\/td><\/tr>\n<\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Un refroidisseur et un sable refroidissant sont des leviers oppos\u00e9s, ce qui surprend la plupart des gens. Un refroidisseur plac\u00e9 contre une section allonge la distance d'alimentation par effet d'extr\u00e9mit\u00e9, mais remplacer tout le moule par un milieu \u00e0 haute conductivit\u00e9 tel que la chromite la raccourcit, et le sable vert \u2014 le moins conducteur des quatre \u2014 alimente plus loin que le sans cuisson.<\/p>\n\n\n\n

La surchauffe se comporte de la m\u00eame mani\u00e8re contre-intuitive. Elle ajoute de la contraction liquide, mais alimente plus loin, car la contraction liquide est l'\u00e9tape peu co\u00fbteuse \u00e0 alimenter et c'est le gradient thermique qui d\u00e9cide r\u00e9ellement jusqu'o\u00f9 la masselotte porte.<\/p>\n\n\n\n

La teneur en alliage co\u00fbte plus cher que la plupart des ing\u00e9nieurs ne l'imaginent. L'AISI 4340 alimente 14% plus court que le 1025 dans des conditions identiques, tandis que les autres nuances faiblement alli\u00e9es courantes se situent \u00e0 moins de 5% de l'acier au carbone ordinaire. Faire passer un carter du 1025 au 4340 pour la r\u00e9sistance n'est pas un changement direct : la disposition des masselottes qui produisait des pi\u00e8ces saines auparavant doit \u00eatre retravaill\u00e9e, et c'est une question l\u00e9gitime \u00e0 poser \u00e0 la fonderie au stade du devis.<\/p>\n\n\n\n

Le retrait selon les diff\u00e9rents proc\u00e9d\u00e9s de moulage<\/h2>\n\n\n\n

Le proc\u00e9d\u00e9 ne change pas l'ampleur de la contraction de l'alliage \u2014 il change la r\u00e9p\u00e9tabilit\u00e9 avec laquelle cette contraction peut \u00eatre pr\u00e9dite et ma\u00eetris\u00e9e, ce qui vous parvient sous la forme du grade de tol\u00e9rance que vous pouvez sp\u00e9cifier.<\/p>\n\n\n\n

\n\n
Condition du proc\u00e9d\u00e9<\/th>\nGrade de tol\u00e9rance, longue s\u00e9rie de production<\/th>\n<\/tr><\/thead>
Moulage en sable, grandes pi\u00e8ces, tous proc\u00e9d\u00e9s possibles<\/td>CT 12\u201314<\/td><\/tr>\n
Moulage en sable, la plupart des types de pi\u00e8ces et proc\u00e9d\u00e9s<\/td>CT 10\u201312<\/td><\/tr>\n
Moulage en sable, dans les limites de capacit\u00e9 mais pas pour tous les types de pi\u00e8ces<\/td>CT 8\u201310<\/td><\/tr>\n
Moulage \u00e0 la cire perdue<\/td>CT 5\u20137<\/td><\/tr>\n<\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Ces grades supposent une longue s\u00e9rie de production, o\u00f9 le mod\u00e8le a \u00e9t\u00e9 corrig\u00e9 par rapport \u00e0 de vraies pi\u00e8ces. Une s\u00e9rie courte est environ un grade plus l\u00e2che.<\/p>\n\n\n\n

Parmi les proc\u00e9d\u00e9s en sable, le classement d\u00e9pend de la taille de la pi\u00e8ce. En dessous de 50 lbs, le sable vert est comparable aux autres ; au-dessus de 200 lbs, le sans cuisson tient g\u00e9n\u00e9ralement des tol\u00e9rances plus serr\u00e9es que le sable vert ; le moulage en carapace tient les tol\u00e9rances les plus serr\u00e9es de tous les proc\u00e9d\u00e9s en sable mais est limit\u00e9 par la taille de pi\u00e8ce qu'il peut produire. Pour les pi\u00e8ces moyennes \u00e0 grandes, cela place le sans cuisson en t\u00eate sur le plan dimensionnel, et le moulage \u00e0 la cire perdue atteint CT 5\u20137 lorsque la tol\u00e9rance justifie l'outillage.<\/p>\n\n\n\n

Quel que soit le proc\u00e9d\u00e9, le sur\u00e9paisseur d\u2019usinage<\/a> absorbe ce que la tol\u00e9rance de retrait manque.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Metal casting shrinkage is the volume a casting loses on its way from the ladle to room temperature, and it […]<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_lmt_disableupdate":"","_lmt_disable":"","site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[24],"tags":[],"class_list":["post-2212","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-casting-design-patterns"],"modified_by":null,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2212","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/3"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=2212"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2212\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":2228,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2212\/revisions\/2228"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=2212"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=2212"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=2212"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}