{"id":2491,"date":"2026-10-14T08:00:00","date_gmt":"2026-10-14T08:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/kurtfoundry.com\/?p=2491"},"modified":"2026-10-13T05:30:03","modified_gmt":"2026-10-13T05:30:03","slug":"what-is-moulding-sand","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/what-is-moulding-sand\/","title":{"rendered":"Qu'est-ce que le sable de moulage"},"content":{"rendered":"<p class=\"wp-block-paragraph\">Le sable de moulage est le mat\u00e9riau granulaire r\u00e9fractaire qu'une fonderie compacte autour d'un mod\u00e8le pour former une cavit\u00e9 de moule : des grains de silice dans presque tous les cas, li\u00e9s ensemble suffisamment serr\u00e9 pour maintenir la forme de la cavit\u00e9 pendant que le m\u00e9tal en fusion la remplit, et suffisamment l\u00e2che pour se d\u00e9tacher de la pi\u00e8ce au d\u00e9cochage.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">On l'\u00e9crit molding sand aux \u00c9tats-Unis, et on l'appelle foundry sand lorsqu'il est achet\u00e9, vendu ou \u00e9limin\u00e9 en tant que mati\u00e8re premi\u00e8re. Le mot green d\u00e9crit un sable encore humide et non durci lorsque le m\u00e9tal arrive, et ne dit rien sur la couleur.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Ce dont se compose le sable de moulage<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Le sable de moulage est un sable de base, un liant, et \u2014 dans un <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/what-is-composition-of-green-sand\/\">syst\u00e8me \u00e0 sable vert<\/a> \u2014 de l'eau et des additifs, la part de chacun variant selon le syst\u00e8me de liant et le m\u00e9tal coul\u00e9.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Constituant<\/th><th>Green sand<\/th><th>Sable li\u00e9 chimiquement<\/th><th>Ce qu'il fait<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Sable de base (silice)<\/td><td>85\u201395%<\/td><td>93\u201399%<\/td><td>Forme la majeure partie du moule et r\u00e9siste \u00e0 la chaleur de la coul\u00e9e<\/td><\/tr><tr><td>Liant<\/td><td>0\u201312% d'argile, g\u00e9n\u00e9ralement environ 10% de bentonite<\/td><td>1\u20133% de liant chimique<\/td><td>Colle les grains les uns aux autres et maintient la forme de la cavit\u00e9<\/td><\/tr><tr><td>Eau<\/td><td>2\u20135%<\/td><td>\u2014<\/td><td>Active l'argile et donne au sable vert sa plasticit\u00e9<\/td><\/tr><tr><td>Additifs<\/td><td>2\u201310% de carbon\u00e9<\/td><td>Varie ; l'oxyde de fer est le plus courant sur l'acier<\/td><td>Contr\u00f4lent ce qui se passe \u00e0 la face du moule lorsque le m\u00e9tal arrive<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Sable de base<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Le sable de base est la silice \u2014 le quartz \u2014 dans presque tous les travaux ferreux, choisi parce qu'il est suffisamment r\u00e9fractaire pour le travail et suffisamment bon march\u00e9 pour \u00eatre achet\u00e9 \u00e0 la tonne.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La silice fritte entre 1 450 et 1 550 \u00b0C, et les oxydes alcalins et autres contaminants abaissent ce chiffre, de sorte qu'un sable parfaitement sain sous la fonte grise peut se ramollir \u00e0 la face sous une coul\u00e9e d'acier.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Des grains plus fins et plus ronds donnent une surface plus lisse et n\u00e9cessitent moins de liant pour les maintenir ; des grains plus grossiers \u00e9vacuent les gaz plus librement mais laissent une face plus rugueuse et laissent le m\u00e9tal p\u00e9n\u00e9trer entre eux.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La chromite, le zircon et l'olivine se dilatent moins et extraient la chaleur du m\u00e9tal plus rapidement que le quartz.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Liant<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Le liant maintient les grains ensemble ; le sable ne colle pas \u00e0 lui-m\u00eame.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Dans un moule en sable vert, le liant est l'argile bentonite, activ\u00e9e par l'eau et encore plastique lorsque le m\u00e9tal arrive. Dans un moule no-bake, c'est une r\u00e9sine chimique m\u00e9lang\u00e9e \u00e0 un catalyseur qui durcit toute la masse avant que le mod\u00e8le soit retir\u00e9. Le moulage en carapace utilise la m\u00eame chimie non argileuse comme rev\u00eatement sur le grain, durci par la chaleur contre un mod\u00e8le chauff\u00e9.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Un moule li\u00e9 \u00e0 l'argile reste l\u00e9g\u00e8rement souple et est re-malax\u00e9 et r\u00e9utilis\u00e9, ce qui convient aux travaux sur fonte \u00e0 grand volume. Un moule rigide durci maintient les grandes dimensions plus pr\u00e9cis\u00e9ment, la raison habituelle pour laquelle une pi\u00e8ce <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/no-bake-vs-green-sand-casting-choose-right-process\/\">passe du sable vert au no-bake<\/a>.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Additifs<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Les additifs qui entrent dans le m\u00e9lange d\u00e9pendent du m\u00e9tal coul\u00e9.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Les additifs carbon\u00e9s, le charbon de mer \u00e9tant le traditionnel, br\u00fblent \u00e0 la face du moule et emp\u00eachent le sable de se fusionner sur une pi\u00e8ce en fonte.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Sur l'acier, le m\u00eame additif devient un inconv\u00e9nient. Le carbone lib\u00e9r\u00e9 \u00e0 la face peut \u00eatre absorb\u00e9 par la surface de la pi\u00e8ce.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">L'amidon et la farine de bois font un travail diff\u00e9rent. Ils se d\u00e9composent autour de 300 \u00b0C, avant que le quartz ne se dilate fortement \u00e0 573 \u00b0C, de sorte que les grains ont de la place pour se dilater.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">L'oxyde de fer remplace le charbon sur les travaux sur acier. Il ramollit la surface du grain de sorte que le sable absorbe la contrainte qui autrement \u00e9carterait la face du moule, et il lib\u00e8re de l'oxyg\u00e8ne \u00e0 la temp\u00e9rature de coul\u00e9e, retirant une partie du carbone de la surface.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Types de sable de moulage<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Le sable de moulage est class\u00e9 de deux fa\u00e7ons \u00e0 la fois, et un seul devis peut utiliser les deux : par le liant qui maintient les grains, et par le travail qu'un sable particulier effectue dans le ch\u00e2ssis.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Nom<\/th><th>Class\u00e9 par<\/th><th>Ce que cela vous dit<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Green sand<\/td><td>Liant<\/td><td>Argile et eau, humide et non durci \u00e0 la coul\u00e9e, r\u00e9cup\u00e9r\u00e9 et re-malax\u00e9 ensuite<\/td><\/tr><tr><td>Sable li\u00e9 chimiquement (no-bake, sable \u00e0 r\u00e9sine)<\/td><td>Liant<\/td><td>R\u00e9sine durcie par un catalyseur, rigide et s\u00e8che<\/td><\/tr><tr><td>Sable en carapace (enrob\u00e9 de r\u00e9sine)<\/td><td>Liant<\/td><td>Rev\u00eatement de r\u00e9sine durci par la chaleur sur le mod\u00e8le<\/td><\/tr><tr><td>Sable de moulage, au sens strict<\/td><td>R\u00f4le dans le ch\u00e2ssis<\/td><td>Le sable formant la forme ext\u00e9rieure de la cavit\u00e9<\/td><\/tr><tr><td>Sable de noyau<\/td><td>R\u00f4le dans le ch\u00e2ssis<\/td><td>Le sable formant les vides internes ; li\u00e9 chimiquement en pratique<\/td><\/tr><tr><td>Sable de contact<\/td><td>R\u00f4le dans le ch\u00e2ssis<\/td><td>La couche compact\u00e9e contre le mod\u00e8le, parfois un sable de base diff\u00e9rent de la masse derri\u00e8re<\/td><\/tr><tr><td>Sable syst\u00e8me<\/td><td>R\u00f4le dans le ch\u00e2ssis<\/td><td>La masse circulante d'une installation \u00e0 sable vert, test\u00e9e et reconditionn\u00e9e entre les coul\u00e9es<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">A <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/types-sand-used-sand-casting\/\">liste plus longue de sables de fonderie<\/a> ajoute un troisi\u00e8me axe, l'\u00e9tat d'humidit\u00e9, o\u00f9 se situent le sable vert et le sable sec.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Quelles propri\u00e9t\u00e9s le sable de moulage doit avoir<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Le sable de moulage doit \u00eatre r\u00e9fractaire, perm\u00e9able, suffisamment r\u00e9sistant \u00e0 vert pour tenir l'empreinte, suffisamment collapsible pour se d\u00e9gager au d\u00e9cochage, fluide dans les d\u00e9tails du mod\u00e8le, et \u00e0 la bonne humidit\u00e9 \u2014 chacun de ces aspects \u00e9tant \u00e0 double tranchant, avec <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/blog\/common-sand-casting-defects-precision\/\">un d\u00e9faut de coul\u00e9e<\/a> \u00e0 chaque extr\u00e9mit\u00e9 de la plage.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Propri\u00e9t\u00e9<\/th><th>L'inoculation est ce qui fait pencher la balance en faveur du graphite. Un m\u00e9tal trait\u00e9 au Mg sans inoculation efficace produit peu de nodules et stabilise les carbures primaires \u00e0 la place \u2014 m\u00eame avec un magn\u00e9sium r\u00e9siduel affichant 0,04 % au spectrom\u00e8tre.<\/th><th>Ce qui va mal<\/th><th>Comment il est test\u00e9<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>R\u00e9fractarit\u00e9<\/td><td>Si la face du moule survit au contact du m\u00e9tal<\/td><td>Trop basse : collage et p\u00e9n\u00e9tration du m\u00e9tal, sable soud\u00e9 \u00e0 la surface de la pi\u00e8ce<\/td><td>\u00c9quivalent de c\u00f4ne pyrom\u00e9trique<\/td><\/tr><tr><td>Perm\u00e9abilit\u00e9<\/td><td>\u00c0 quelle vitesse le gaz du moule s'\u00e9chappe devant le m\u00e9tal<\/td><td>Trop basse : soufflures, piq\u00fbres, d\u00e9fauts d'expansion. Trop \u00e9lev\u00e9e : surface rugueuse et p\u00e9n\u00e9tration m\u00e9canique<\/td><td>Perm\u00e9abilit\u00e9 d'une \u00e9prouvette dam\u00e9e standard<\/td><\/tr><tr><td>R\u00e9sistance \u00e0 vert<\/td><td>Si le moule tient sa forme au retrait du mod\u00e8le et \u00e0 la fermeture du ch\u00e2ssis<\/td><td>Trop basse : moules cass\u00e9s et mauvais d\u00e9moulages. Trop \u00e9lev\u00e9e : damage dur, mauvaise coulabilit\u00e9, dimensions fauss\u00e9es<\/td><td>R\u00e9sistance \u00e0 la compression \u00e0 vert<\/td><\/tr><tr><td>R\u00e9sistance \u00e0 sec et collapsibilit\u00e9<\/td><td>Comment le moule se comporte lorsque la pi\u00e8ce se contracte, et comment il se d\u00e9gage au d\u00e9cochage<\/td><td>Trop basse : coupures, \u00e9rosions, lavages, inclusions. Trop \u00e9lev\u00e9e : fissures, criques \u00e0 chaud, grumeaux durs au d\u00e9cochage<\/td><td>R\u00e9sistance \u00e0 la compression \u00e0 sec<\/td><\/tr><tr><td>Coulabilit\u00e9<\/td><td>Avec quelle compl\u00e9tude le sable remplit les d\u00e9tails du mod\u00e8le<\/td><td>Trop basse : coupures et lavages, poches non remplies, p\u00e9n\u00e9tration. Trop \u00e9lev\u00e9e : pi\u00e8ces surdimensionn\u00e9es par mouvement de la paroi du moule, soufflures, mauvais fini<\/td><td>Compactabilit\u00e9, m\u00e9thode au damier<\/td><\/tr><tr><td>Humidit\u00e9<\/td><td>La plasticit\u00e9 du liant argileux, et \u00e0 travers elle la plupart des autres<\/td><td>Trop basse : sable sec et friable qui ne se moule pas. Trop \u00e9lev\u00e9e : d\u00e9gagement de gaz, perm\u00e9abilit\u00e9 r\u00e9duite, mauvaise coulabilit\u00e9<\/td><td>Humidit\u00e9 par infrarouge ou \u00e0 l'\u00e9tuve<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">En quoi le sable de moulage diff\u00e8re pour les pi\u00e8ces en fonte et en acier<\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Le sable de moulage pour l'acier doit survivre \u00e0 une coul\u00e9e plus chaude que celle de la fonte, et les diff\u00e9rences de sable de base, d'additifs et de syst\u00e8me de moule en d\u00e9coulent toutes.<\/p>\n\n\n\n<div data-chart-block=\"hbar\" class=\"nm-chart\" role=\"figure\" aria-label=\"L&#039;acier au carbone coule \u00e0 la limite r\u00e9fractaire du moule lui-m\u00eame ; la fonte reste en dessous \u2014 Temp\u00e9rature de coul\u00e9e par alliage par rapport \u00e0 la limite r\u00e9fractaire du sable et des mat\u00e9riaux de moule c\u00e9ramiques, Steel Founders&#039; Society (\u00b0F)\"><style>.nm-chart { margin:2rem 0; padding:1.25rem 1.4rem; background:var(--nm-paper,#f7f8fa); border:1px solid var(--nm-line,#dfe4ea); border-radius:12px; color:var(--nm-ink,#1c2e4a); font-family:inherit; } .nm-chart .nm-title { font-size:1.05rem; font-weight:700; line-height:1.3; margin:0 0 .25rem; } .nm-chart .nm-subtitle { font-size:.9rem; line-height:1.45; margin:0 0 1.1rem; color:var(--nm-muted,#6b7a8c); } .nm-chart .nm-rows { display:flex; flex-direction:column; gap:.85rem; } .nm-chart .nm-row { display:grid; grid-template-columns:minmax(80px,22%) 1fr max-content; align-items:center; gap:.75rem; } .nm-chart .nm-rowlabel { font-size:.9rem; line-height:1.3; overflow-wrap:anywhere; color:var(--nm-label,#3c4a60); } .nm-chart .nm-track { position:relative; height:1.5rem; border-radius:4px; background:var(--nm-track,#e3e7ed); } .nm-chart .nm-bar { position:absolute; top:0; height:100%; border-radius:4px; background:var(--nm-bar,#2b4d76); } .nm-chart .nm-zero { position:absolute; top:-.3rem; bottom:-.3rem; width:2px; background:var(--nm-label,#3c4a60); opacity:.55; } .nm-chart .nm-refband { position:absolute; top:-.2rem; bottom:-.2rem; border-radius:3px; background:var(--nm-accent,#c8611a); opacity:.22; } .nm-chart .nm-refline { position:absolute; top:-.3rem; bottom:-.3rem; width:3px; background:var(--nm-accent,#c8611a); opacity:.8; } .nm-chart .nm-sw-ref { background:var(--nm-accent,#c8611a); opacity:.45; } .nm-chart .nm-value { font-size:.9rem; font-weight:700; text-align:right; white-space:nowrap; color:var(--nm-accent,#c8611a); } .nm-chart .nm-stacktrack { display:flex; height:2rem; border-radius:5px; overflow:hidden; } .nm-chart .nm-seg { height:100%; } .nm-chart .nm-legend { display:flex; flex-wrap:wrap; gap:.55rem 1.5rem; margin-top:1rem; } .nm-chart .nm-legrow { display:flex; align-items:center; gap:.5rem; font-size:.9rem; } .nm-chart .nm-swatch { width:.8rem; height:.8rem; border-radius:2px; flex:none; } .nm-chart .nm-legval { font-weight:700; white-space:nowrap; color:var(--nm-accent,#c8611a); } .nm-chart .nm-leglabel { color:var(--nm-label,#3c4a60); } .nm-chart .nm-source { font-size:.78rem; letter-spacing:.02em; margin-top:1.1rem; color:var(--nm-muted,#6b7a8c); } .nm-chart .nm-axis { display:flex; justify-content:space-between; margin:.5rem 3.4rem 0 calc(22% + .75rem + 3.4rem); font-size:.72rem; color:var(--nm-muted,#6b7a8c); } .nm-chart .nm-tick { flex:0 0 auto; } .nm-chart .nm-axis-log { position:relative; display:block; height:1rem; } .nm-chart .nm-tick-abs { position:absolute; transform:translateX(-50%); white-space:nowrap; } .nm-chart .nm-dbrow { display:grid; grid-template-columns:minmax(80px,22%) 1fr; align-items:center; gap:.75rem; } \/* The row's extreme values sit AT 0% and 100% of the track, and their labels hang outside those points \u2014 so the track cannot span the full row or the widest label overflows the card (shipped 2026-08-02: \"200 %\" clipped off the right edge). Reserve a gutter on both sides instead of shrinking the data. *\/ .nm-chart .nm-dbtrack { position:relative; height:2.1rem; margin:0 3.4rem; } .nm-chart .nm-dbline { position:absolute; top:50%; height:3px; margin-top:-1.5px; border-radius:2px; background:var(--nm-track,#e3e7ed); } .nm-chart .nm-dot { position:absolute; top:50%; width:.72rem; height:.72rem; margin:-.36rem 0 0 -.36rem; border-radius:50%; } .nm-chart .nm-dot-a { background:var(--nm-bar-a,#6f89a8); } .nm-chart .nm-dot-b { background:var(--nm-accent,#c8611a); } .nm-chart .nm-dbval { position:absolute; top:50%; font-size:.78rem; font-weight:700; white-space:nowrap; transform:translateY(-50%); } .nm-chart .nm-dbval-a { color:var(--nm-label,#3c4a60); } .nm-chart .nm-dbval-b { color:var(--nm-accent,#c8611a); } .nm-chart .nm-dbval-left { margin-left:-.75rem; transform:translate(-100%,-50%); } .nm-chart .nm-dbval-right { margin-left:.75rem; } .nm-chart .nm-sw-a { background:var(--nm-bar-a,#6f89a8); } .nm-chart .nm-sw-b { background:var(--nm-accent,#c8611a); } .nm-chart .nm-donutwrap { display:flex; flex-wrap:wrap; align-items:center; gap:1.5rem 2rem; } .nm-chart .nm-donut { position:relative; flex:0 0 auto; width:min(11rem,42vw); } .nm-chart .nm-donut svg { display:block; width:100%; height:auto; transform:rotate(0deg); } .nm-chart .nm-center { position:absolute; inset:0; display:flex; flex-direction:column; align-items:center; justify-content:center; text-align:center; pointer-events:none; } .nm-chart .nm-centerval { font-size:1.7rem; font-weight:800; line-height:1; color:var(--nm-ink,#1c2e4a); } .nm-chart .nm-centerlab { font-size:.75rem; margin-top:.25rem; color:var(--nm-muted,#6b7a8c); } .nm-chart .nm-donutside { flex:1 1 13rem; min-width:12rem; display:flex; flex-direction:column; gap:.55rem; } .nm-chart .nm-legdesc { color:var(--nm-muted,#6b7a8c); } .nm-chart .nm-note { margin-top:.5rem; font-size:.88rem; line-height:1.5; color:var(--nm-label,#3c4a60); } @media (max-width:640px) { .nm-chart .nm-row { grid-template-columns:1fr max-content; grid-template-areas:\"lab val\" \"track track\"; row-gap:.35rem; } .nm-chart .nm-rowlabel { grid-area:lab; } .nm-chart .nm-value { grid-area:val; } .nm-chart .nm-track { grid-area:track; } .nm-chart .nm-dbrow { grid-template-columns:1fr; row-gap:.1rem; } .nm-chart .nm-dbtrack { margin:0 2.8rem; } .nm-chart .nm-axis { margin:.5rem 2.8rem 0 2.8rem; } .nm-chart .nm-donut { width:min(9rem,46vw); margin:0 auto; } }<\/style><div class=\"nm-subtitle\">Temp\u00e9rature de coul\u00e9e par alliage par rapport \u00e0 la limite r\u00e9fractaire du sable et des mat\u00e9riaux de moule c\u00e9ramiques, Steel Founders' Society (\u00b0F)<\/div><div class=\"nm-rows\"><div class=\"nm-row\"><div class=\"nm-rowlabel\">Fonte grise et fonte ductile<\/div><div class=\"nm-track\"><div class=\"nm-refband\" style=\"left:67.96%;width:32.04%\"><\/div><div class=\"nm-bar\" style=\"left:14.56%;width:24.27%\"><\/div><\/div><div class=\"nm-value\">2450\u20132700 \u00b0F<\/div><\/div><div class=\"nm-row\"><div class=\"nm-rowlabel\">Aciers inoxydables et autres aciers fortement alli\u00e9s<\/div><div class=\"nm-track\"><div class=\"nm-refband\" style=\"left:67.96%;width:32.04%\"><\/div><div class=\"nm-bar\" style=\"left:38.83%;width:19.42%\"><\/div><\/div><div class=\"nm-value\">2700\u20132900 \u00b0F<\/div><\/div><div class=\"nm-row\"><div class=\"nm-rowlabel\">Acier au carbone et faiblement alli\u00e9<\/div><div class=\"nm-track\"><div class=\"nm-refband\" style=\"left:67.96%;width:32.04%\"><\/div><div class=\"nm-bar\" style=\"left:53.40%;width:24.27%\"><\/div><\/div><div class=\"nm-value\">2850\u20133100 \u00b0F<\/div><\/div><\/div><div class=\"nm-legend\"><div class=\"nm-legrow\"><span class=\"nm-swatch nm-sw-ref\"><\/span><span class=\"nm-legval\">3000\u20133330 \u00b0F<\/span><span class=\"nm-leglabel\">Limite r\u00e9fractaire, sable et mat\u00e9riaux de moule c\u00e9ramiques<\/span><\/div><\/div><\/div><!-- \/chart -->\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Le <a href=\"https:\/\/www.sfsa.org\/subject-areas\/education\/information-for-casting-designers\/alloy-characteristics-affect-casting-design\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Steel Founders\u2019 Society<\/a> situe la limite r\u00e9fractaire du sable et des mat\u00e9riaux de moule c\u00e9ramiques \u00e0 3 000\u20133 330 \u00b0F, de sorte que le sommet d'une coul\u00e9e d'acier au carbone atteint le bas de ce que le moule lui-m\u00eame peut supporter, tandis que la fonte reste 300 \u00e0 550 \u00b0F en dessous.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Pour l'acier, les fonderies substituent la chromite ou le zircon \u00e0 la silice \u00e0 la face du moule.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">La taille et la tol\u00e9rance d\u00e9terminent dans quel syst\u00e8me de moule la pi\u00e8ce est coul\u00e9e. Le sable vert est le milieu de moulage ferreux le plus courant et traite la grande majorit\u00e9 des <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/capabilities\/grey-iron-castings\/\">fonte grise<\/a> et <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/capabilities\/ductile-iron-castings\/\">de la fonte ductile<\/a> travaux, et les deux coulent dans la m\u00eame bande et passent par le m\u00eame syst\u00e8me de sable. Les fortes <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/capabilities\/carbon-steel-castings\/\">de l\u2019acier au carbone<\/a> et <a href=\"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/capabilities\/custom-stainless-steel-castings\/\">de l\u2019acier inoxydable<\/a> sections tendent \u00e0 aller vers un moule li\u00e9 chimiquement, qui tient les dimensions aux grandes tailles que le sable vert ne peut pas.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Moulding sand is the refractory granular material a foundry packs around a pattern to form a mould cavity: silica grains [&hellip;]<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_lmt_disableupdate":"","_lmt_disable":"","site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[23],"tags":[],"class_list":["post-2491","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-molding-sand-binders"],"modified_by":null,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2491","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/3"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=2491"}],"version-history":[{"count":5,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2491\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":3023,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2491\/revisions\/3023"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=2491"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=2491"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/kurtfoundry.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=2491"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}